Ведущий эксперт по логистике - Николай Лобанов
http://www.lobanov-logist.ru/

О проблеме потребности в складских площадях.

Россия развивается! Развивается не по дням, а по часам! За год страна проходит этапы, на которые Запад потратил десятилетия. Такой бурный наступательный рост впечатляет. Торговый оборот лидеров бизнеса растёт ежегодно более, чем на 100%, но уже наметилось его снижение – «тылы не успевают» и начинают существенно сдерживать развитие бизнеса.
Такими «тылами», прежде всего, являются склады, без которых практически не может обойтись никакой вид бизнеса. Пока фабрики и заводы стояли их повсеместно использовали в качестве складов. Но времена меняются, торговые холдинги открывают производства своей продукции, кто на принципе «давальческого сырья» для полумёртвых цехов, а кто, покупая и перестраивая целые заводы. Это обнадёживающий факт - производство из торговли пошли деньги, многие производственные предприятия начинают реанимироваться, естественно вытесняя со своей территории складских арендаторов.
И вдруг всем стало понятно, что достаточного количества складов у нас в России нет, а те «советские» склады, что есть, совершенно не удовлетворяют современным условиям с высоким темпом развития грузооборота. Такие современные склады получили новые названия такие как - распределительный центр, логистический комплекс, складской терминал. Существенными отличиями новых складов от привычного «центрального склада» в том, что они стали многофункциональными. Основной функцией склада стало не хранение товара, а его внутрискладская переработка. По сути, склад превратился в производственный цех со всеми особенностями управления производственными предприятиями.

Склады, став дефицитом, поставили перед владельцами бизнесов новые вопросы:

Какова потребность в складских площадях в условиях бурного роста меняющегося бизнеса?!

Какие должны быть склады по своей функциональности и производительности, чтобы удовлетворить потребности клиентов?!

Как всем этим сложным складским хозяйством управлять?

Как всегда это у нас бывает, решать эти вопросы надо было «вчера», то есть полный цейтнот!
Но решать то проблему надо!

Первая мысль – это «Запад нам поможет»! Они всё это прошли, давайте возьмём их «лучшие бизнес практики». В общем-то, мысль логичная. Но на Западе уж что-что, а бизнес делать умеют – почему же не поживиться за счёт «новых русских»!
И как результат, вокруг Москвы начали строиться типовые панельные коробки складов класса «А», управляемые крутыми западными WMS – системами управления складом. Внутри естественно по идеальному полу по узким улицам-проходам бегают чудо-машины - ричтраки, штабеллёры, идеально выстроились высоченные стеллажи. В общем, всё как на картинке было нарисовано. Всё это удовольствие конечно не из дешёвых - цена вопроса - несколько десятков миллионов долларов.
Но вот беда, смотреть на такие склады приятно, а вот работать сможет далеко не каждая компания. Далеко не все виды бизнеса товарная номенклатура могут вписаться в это «прокрустово ложе».
Сейчас далеко не редкость увидеть пустыми эти шедевры складского западного зодчества с применением методов математического моделирования складских бизнес-процессов.

В чём же проблемы?
Вроде наблюдается явный дефицит складских площадей, а в тоже время складские площади по последнему слову науки и техники не достаточно востребованы?!

Первая проблема в том, что наш бизнес пока не готов платить столь высокую цену на складские издержки. По западным меркам цена аренды такого склада от $160-180 за м2 в год вполне нормальная, но наш бизнес пока не столь эффективен, наблюдается серьёзное отставание по производительности труда, квалификации кадров. Очень немногие российские компании считают оборачиваемость товара и управляют складскими запасами. Большинство компаний по своей организации пока не доросли до требуемого уровня рентабельности вложений в склад!

Вторая проблема в том, что построили не то, что нужно!
Построили типовые складские коробки с типовыми паллетными фронтальными многоярусными стеллажами под узко проходную технику.
Такие склады хороши для хранения товара, упакованного в виде «грузовых единиц» на стандартных поддонах и соответственно приспособлены для работы с целыми паллетами, то есть под крупный опт. А что делать с нестандартным, например, негабаритным товаром, товаром, требующим особых условий хранения?
Так, к примеру, крупный холдинг, торгующий отделочными строительными материалами и сантехникой, имеет в своём ассортименте только 15-20% товаров, которые можно разместить на таком складе. А что делать с рулонами линолеума, длинной до 4-5 метров, с ваннами с нежной эмалью на не стандартном хлипком поддоне, с шестиметровыми пластиковыми подоконниками, негабаритными и хрупкими листами гипсокартона?
Но даже, если вам повезло, и ваш товар можно упаковать на европоддоне, возникает следующая проблема – штучная комплектация сотен мелких заказов с большим количеством номенклатуры. Сейчас практически во всех компаниях на складах бизнес требует проведения серьёзной грузопереработки, такой как маркировка, упаковка, штучная комплектация заказов и др.
Не рентабельно и долго оказывается ездить на высотном ричтраке-штабеллёре по такому складу за куском мыла. А это уже логистика, о которой никто не задумался перед началом строительства.
Построенные склады оказались не приспособлены для проведения внутрискладской переработки товара.

Третья проблема - это управление таким складом! Надежды на лучшие бизнес практики, заложенные в западном программном обеспечении, часто оказываются тщетными. Жёсткие алгоритмы, заложенные в этих системах, вступают в конфликт со сложившимися традициями российского бизнеса, поэтому не могут быть исполнены. Поэтому многие российские компании, потратив не одну сотню тысяч долларов, столкнулись с неэффективностью WMS и ERP на российской почве и при нашем менталитете и пытаются управлять «по старинке» - палкой, в виде штрафных санкций.
Что ж, людская психология не может меняться так быстро, как меняется бизнес.

В чём же причины первого этапа такого складского строительства?

Почему «первый блин комом»?

Причины достаточно глубоки, так первая причина – это решение вопроса о земле под строительство. Вы пробовали вот так придти «с улицы» к чиновникам и купить или арендовать землю? Наверно, все понятливые и наивных людей по этому вопросу у нас не осталось.
Даже крупнейшие торговые Сети, обладающие огромными финансовыми и административными ресурсами, испытывают большие проблемы в покупке земли под распределительный центр около МКАД. Им приходится довольствоваться значительно менее удобными участками, например под Подольском.
Земля у МКАД достаётся «избранным», а затем находится «своя» строительная компания, которая может даже стать соинвестором по строительству склада, тем более, что для строителей работа по возведению коробки из сэндвич панелей - проще некуда!

Ну, вот и вторая причина проблем - ответ на вопрос - какой склад? под какой логистический процесс? под какой товар? - никто не знает, да и знать не может!
Поэтому и строят типовой общетоварный склад.
Так как Заказчик, как правило, испытывает большие трудности с разработкой технического задания на логистический проект склада, то пользуется в этом деле почти бесплатными услугами других компаний, таких как, разработчики ПО – программного обеспечения для склада, поставщиками стеллажей и оборудования для складов.

Часто сами строительные компании предоставляют консалтинг по логистическому проектированию склада, подтверждённый солидным списком построенных объектов. Логистические проекты «строителей» почему-то приводят Заказчика к одному из их типовых проектов.
Если логистический проект такого склада делает компания, продающая программное обеспечение, то бизнес-процессы в таком проекте удивительным образом совпадают с «лучшими бизнес практиками», заложенными в предлагаемом ПО.

Если логистический проект такого склада делает компания, продающая стеллажи и другое складское оборудование, то как результат, на таком складе уже не остаётся места для зон приёмки, отгрузки, контроля и комплектации товара, всё будет заставлено стеллажами и техникой.

Таким образом, отсутствие адекватного логистического проекта перед строительством склада является ещё одной причиной, почему склад потом не может эффективно работать.
Понимая всё это, инвесторы складских проектов нашли выход из ситуации, являющийся «новацией» в мировой практике. Тем более этот выход опробован в жилищном строительстве. Да! Это строительство склада «без отделки»!
В этом случае, логистический проект склада становится задачей компании – арендатора, которую находят ещё на этапе начала нулевого цикла. Договор аренды сроком лет на десять оставляет все стороны удовлетворёнными гарантированным результатом.
Стоимость такого складского проекта для инвесторов получается существенно ниже, а срок окупаемости снижается почти вдвое. И арендатору хорошо - получает льготный тариф и склад, адаптированный под свой бизнес.
В общем-то, наверное, оптимальный выход!

Компания-арендатор, при этом, должна чётко понять свои потребности в складских площадях с прицелом лет на десять вперёд!
Задача не из лёгких!
Из чего исходить при решении этой задачи хотя бы для приближённого её решения. Конечно, лучше переложить решение этой задачи на плечи специалистов консалтинговой компании, отдав им несколько десятков тысяч долларов. Но консультанты ни за что не отвечают, среди них много людей только делающих вид, что смыслят в деле.
Поэтому на этапе поиска склада лучше не самоустраняться, а его общие параметры посчитать самим.

Кто лучше вас знает ваш бизнес?

Прежде чем делать расчёт потребности компании в складских площадях, нужно понять, какой склад вам нужен с точки зрения функциональности и производительности.

Критерием здесь может служить потребность ваших клиентов в качестве сервиса.
Можно сделать «дёшево и сердито», а можно «дорого и качественно». Дёшево и качественно не бывает, поэтому фантазии в этом направлении не уместны!
Необходимо определить, что и в каком виде будет храниться, как быстро перерабатываться на складе. Иными словами нужно определить товарный запас и оборачиваемость по каждой группе товарной номенклатуры. Основой такого расчёта может служить, как статистические данные по грузообороту предыдущих периодов, так и данные прогнозных планов, полученные в результате маркетинговых исследований, например, бенч-маркетинга ведущих мировых лидеров в вашем сегменте бизнеса. Безусловно, ценным дополнением будет аналитическая информация КИС – корпоративной информационной системы, если в ней есть адекватные алгоритмы автоматического расчёта уровня текущего и страхового запасов. Но такие системы редко встречаются в российских компаниях.

Можно использовать методы АВС и XYZ анализа, чтобы выявить товары, от которых лучше отказаться в будущем и нарастить продажи высоколиквидных товаров.
Затем следует проанализировать способы хранения для каждой группы товара, а также методику комплектации заказов клиентов.
В результате такого анализа будет понятно, что и в каком количестве должно храниться в паллетах на фронтальных паллетных стеллажах, что, например, длинномерный товар в специальных кассетах, на консольных стеллажах, что, например, мелкий штучный товар, разумнее хранить и комплектовать на полочных стеллажах.

При этом нужно обращать внимание не только на габаритные, но и весовые характеристики товара. Некоторые группы товаров могут храниться только на первом ярусе пола, а некоторые эффективнее хранить в штабельных линиях без каких либо стеллажей.
Сезонный и редко востребованный товар логичнее убрать на хранение подальше наверх, там он мешаться не будет и целее останется.
Вполне возможно, что, если на вашем распределительном центре большая доля мелкой штучной комплектации, то необходимо будет построить мезонины/антресоли с высотой не более 2-2.5 м и разместить там полочные стеллажи для ручной комплектации товара.
Кстати, это существенно лучше, чем потом ставить, так называемые мезонинные стеллажи, которые имеют ряд конструктивных недостатков и немалую стоимость. Возможно, выгодно использовать вертикальные автоматизированные конвейерные системы.
При этом лучше воспользоваться элементарным хронометражём операций. Не стоит доверять западным программам по математическому моделированию складских операций, так как, не смотря на дороговизну таких программ и специалистов, эффективность их работы оставляет желать лучшего из-за большого количества допущений и ограничений, оказывающихся на практике существенными.

После такого условного размещения товарных групп на складе встаёт вопрос о методике внутри складской работы с этим товаром. Там где выгодно использовать технику, конечно лучше её использовать, при этом необходимо понять, какая с какими параметрами техника нужна. Чтобы снять, поставить, переместить, скомплектовать товар важными характеристиками являются грузоподъёмность и высота подъёма. Скоростные характеристики имеют значение, но не столь существенное. При этом складская техника имеет габариты и радиусы разворота, которые определяют требуемую ширину складских проходов.
Таким образом «вырисовывается» конфигурация зоны хранения товара на складе.
Необходимым условием работы на таком складе является адресная система хранения и партионный управленческий учёт. Так как группа ячеек стеллажей закрепляется за товарной группой, то этот способ адресного хранения можно отнести к статической модели. Но в то же время для более эффективного использования объёма склада рекомендуется использовать динамическую модель хранения, не «привязывая» каждый артикул товара к «своей» ячейке хранения.

Управление товарооборотом на таком складе при номенклатуре несколько тысяч артикулов «вручную» практически невозможно, поэтому необходимо заранее подобрать хорошее программное обеспечение. Это может быть не обязательно ПО класса WMS, возможно вполне достаточно использовать хорошую складскую учётную программу с модулем топологии склада, поддерживающим адресное хранение.
Слишком сложное дорогое ПО с множеством не используемых вами функций и полей часто оказывается вредным, так как не приживается и не используется в должной мере сотрудниками склада.
На большинстве наших складов используется ПО 1С, которое на начальном этапе справляется со складскими задачами, но в дальнейшем необходимо ставить, что то более совершенное, так как попытки реализовать в 1С адресное хранение и интенсивное внутри складское товародвижение ни к чему хорошему не приводят.

Но для оценки потребности вашей компании в складских площадях можно использовать информацию из 1С и посчитать склад по упрощённому алгоритму.
В качестве приближённого метода такой алгоритм оказывается вполне работоспособным.
Это позволит вам лучше определиться с техническим заданием и принять предварительные управленческие и финансовые решения.

Предлагаю делать расчёт склада, основываясь на, как правило, доступной информации из вашей базы данных, обычно 1С.

Итак, технология приблизительного расчёта склада:

1. Определяем грузооборот склада.

ТО – товарооборот – объём продаж товаров в денежном выражении (руб) за определённый период времени, рассчитывается в закупочных ценах или ценах себестоимости.
ГО =ТО/С – грузооборот, где С - стоимость 1м3 или 1т товара,

Часто бывает так, что в информационных системах (КИС) нет достоверных данных о габаритных и весовых характеристиках товара, а товарооборот в денежном выражении, как правило, достаточно точен.
Трудности могут возникнуть с определением «С» - стоимости 1м3. Лучше определить «С» практическим путём, т.е. взять 3-4 типичные поставки и, взяв сумму товара по приходной накладной, поделить её на фактический объём товара в м3. С фактическим объёмом товара в фуре обычно не возникает проблем, так как точность до 0.5м3 вполне достаточна для приближённого расчёта ГО.
Анализ ГО нужно проводить за период не меньше года с шагом в один месяц, чтобы определить среднее и максимальное значение.
Склад необходимо рассчитывать с учётом будущего развития бизнеса. Желательно иметь данные ГО за последние 3-4 года, чтобы определить коэффициент развития (Кразв). Если в КИС есть данные за несколько лет, то средний коэффициент развития не сложно определить. Если таких данных нет, то лучше заложить коэффициент развития в год Кразв= 1,3.
Как правило, склады каждый год не меняют, так как это очень затратное и хлопотное мероприятие. Поэтому рассчитывайте, как минимум, на три года работы нового склада. А это значит, склад должен быть рассчитан с запасом по ГО с Кразв= 2,0-2,2.

2. Определяем средний товарный запас склада.

ТЗ – товарный запас – это перечень активов (товаров) компании, пригодных для продажи.
ТЗср – средний товарный запас.
Практически в любой КИС есть отчёты по складским остаткам на дату в денежном выражении.
Обращаю внимание, что расчёт нужно делать в закупочных ценах или ценах себестоимости.
Разделив остатки товара, полученные за последний год на конец каждого месяца на «С» - стоимости 1м3, получим ТЗ в м3.
Можно воспользоваться и данными квартальных инвентаризаций для расчёта ТЗ.
Так же необходимо определить максимальное значение ТЗ и ТЗср, что бы получить коэффициент неравномерности загрузки склада Кн.з.=ТЗмах/ТЗср
На практике, с учётом сезонности, Кн.з.=1,2-1,4.

3. Определяем среднюю оборачиваемость товарного запаса склада.

Оборачиваемость определяется как грузооборот за год, делённый на средний товарный запас.
Обор=ГО/ТЗср
Оборачиваемость важный показатель работы склада. Каких-то стандартов по оборачиваемости пока не существует, но для торговых компаний FMCG хорошей считается Обор=12-16. То есть в среднем 22-30 дней.
Очень уместным было бы проведение бенч-маркетинга по компаниям с аналогичным ассортиментом, так как в области управления запасами заложен большой потенциал вашего конкурентного преимущества.
Если показатель оборачиваемости у вас хуже, чем у конкурентов, то необходимо при расчёте площади склада заложить понижающий коэффициент, в расчёте на то, что вы улучшите этот показатель в будущем.

4. Определяем общую площадь зоны хранения склада.
Конечно, многое зависит от вида товара, типа хранения, технического оснащения склада и многого другого, но это всё учитывается при точном расчёте Проекта.
Мы же просто «прикинем на глазок». Кстати, точность при таком подходе вполне приличная для принятия решения о выборе склада.
За основу определения площади хранения принимаем ТЗср в м3 и коэффициенты, полученные на основе статистики.

Sобщ.хр.= ТЗср х Кн.з. х Кразв х Ккомпл / (Ки.о. х Ки.п х Кярус х Нпал)
Где:
ТЗср - средний товарный запас
Кн.з. - коэффициент неравномерности загрузки склада
Кразв - коэффициент развития
Ки.о. - коэффициент использования объёма
Ки.п. - коэффициент использования площади
Кярус – количество ярусов хранения
Ккомпл – коэффициент для склада с комплектацией заказов в зоне хранения
Нпал - высота паллеты (1,65-1,8м)
На складе с паллетным хранением товара Ки.п.=0,35-0,45, Ки.о.=0,65-0,75, Ккомпл=1.1
Например, если склад с высотой потолка 9м и паллетными четырёх ярусными стеллажами Sобщ.хр.= ТЗср х 1,3 х 2 х 1,1 / (0,7 х 0,4 х 4 х 1,8) = ТЗср х 1,4
Заложенный двойной запас может показаться роскошью, но это зависит от ваших планов к развитию бизнеса. Это – инвестиции!

5. Определяем количество ворот и общую площадь зоны приёмки склада.

Очень часто приходится наблюдать, что даже на новых современных складах класса «А» делают миниатюрные совмещённые около докшёлтеров зоны приёмки и отгрузки товара. Ох уж эти «стандартные решения», которые потом создают много проблем в работе и сказываются на её качестве.
Зона приёмки - это место, от которого зависит всё дальнейшее товародвижение на складе. Конечно, лучше не совмещать её с другими зонами – это не то место, где нужно экономить.
Величина зоны приёмки напрямую зависит от грузооборота склада и производительности труда сотрудников отдела приёмки. Определять её нужно с учётом коэффициента развития (Кразв).
Можно грубо принять размер зоны приёмки 12-15% от зоны хранения, а общее количество докшёлтеров (ворот) как одни на каждые 500-600м2 склада для РЦ с высокой оборачиваемостью товара до 50. Если оборачиваемость умеренная, около 12-15, то достаточно одних ворот на 800- 1000м2 склада.
Но всё же лучше посчитать размер зоны приёмки и количество ворот более точно. Итак, возьмём ранее определённый месячный ГО грузооборот склада в среднем и максимальном значениями в месяц. Затем определим среднесуточное количество автомашин от поставщиков.

Ка/м= ГОср х Кразв / (Краб.дн. х Vа/м)
Где:
Кразв - коэффициент развития
Краб.дн.- количество рабочих дней на складе
Vа/м - полезный объём автомашины

Если товар приходит к вам в упакованных и маркированных паллетах на еврофурах (100-120м3), то можно просто заложить на выгрузку 30-40 минут. Но так бывает далеко не всегда, фуры приходят половина товара на поддонах, а вторая половина в коробках под потолок. Чаще встречается стопроцентный коробочный приход с большим ассортиментом. Время выгрузки и приёмки отличаются при этом в разы.
Иные фуры выгружаются по 5-7 часов.
Как же сделать приблизительные «оценки» в этом случае?!
Предлагаю воспользоваться таким подходом, если у вас нет своих нормативов:

На ручную выгрузку силами четырёх грузчиков одного артикула товара в количестве 500 коробов (0.4х0.5х0.45м) (объём 0.09м3) требуется 1 час. При расчёте выгрузки товара с другими параметрами необходимо использовать коэффициент, отражающий количество артикулов в поставке Кмикс. (на каждый артикул добавляется 1%, т.е. для 10-ти артикулов – Кмикс=1.1, для 100арт – Кмикс=2, для 400арт – Кмикс=4)
Таким образом, на выгрузку 120м3 при 200арт потребуется около 5 часов.
Вы лучше любого эксперта знаете, в каком виде приходит товар на склад, поэтому у вас не возникнет проблем с определением среднего времени выгрузки машины (Тср.1а/м). Можно воспользоваться обычным хронометражём выгрузки типичных поставок.
Таким образом, определим требуемое время на выгрузку среднесуточного количества автомашин.
Тобщ.выгр= Ка/м х Тср.1а/м х Кнеравн / Км.о.п.
Где:
Ка/м - среднесуточное количество автомашин от поставщиков
Тср.1а/м - среднее время выгрузки одной машины
Км.о.п. =0,75 – коэффициент межоперационных перерывов
Кнеравн =1.2 – коэффициент неравномерности приходов

Если полученный результат (Тобщ.выгр) превышает время работы смены отдела приёмки, то нужно увеличивать количество ворот или время работы приёмного отдела (То.п.).
Отсюда определим количество ворот (докшёлтеров), задействованных на выгрузку пришедшего товара.
Квор= Тобщ.выгр / То.п. , естественно, округляем Квор до целого в большую сторону
Где:
Тобщ.выгр - требуемое время на выгрузку
То.п.- время работы приёмного отдела

Теперь поговорим о зоне приёмки. По процессорной технологии товар следует выгружать в зону приёмки и там принимать. А это значит, что в зону приёмки должен умещаться весь товар с фуры. Поэтому зона приёмки не может быть меньше чем:

Sз.п.мин= Квор х Sпал х Кпал / Ки.п.

Где:
Квор - количество ворот (докшёлтеров) на выгрузку
Sпал=1м2 – площадь паллеты
Кпал – количество паллет в а/м, равно 75 для еврофуры
Ки.п. - коэффициент использования площади Ки.п.=0,35-0,45
Но если на складе высокая оборачиваемость с непрерывной выгрузкой а/машин, то необходима зона приёмки вдвое большая Sз.п.мин. Так как выгруженный, но не принятый товар с одной машины находится в зоне приёмки, а уже начинается выгрузка второй фуры. Sз.п.мах= Sз.п.мин х 2

6. Определяем количество ворот и общую площадь зоны отгрузки склада.

Зона отгрузки - это место, где происходит приёмо-передача собранных заказов от склада клиенту или экспедитору. Конечно, лучше не совмещать её с другими зонами, так как это провоцирует воровство, и снижает качество обслуживания клиентов. Это тоже не то место, где нужно экономить.
Величина зоны отгрузки напрямую зависит от грузооборота склада, типа а/машин, количества ворот на отгрузку. Определять её нужно с учётом коэффициента развития (Кразв).
Можно грубо принять размер зоны огрузки 8-12% от зоны хранения. Но всё же лучше посчитать размер зоны отгузки и количество ворот более точно.
Итак, возьмём ранее определённый месячный грузооборот ГОср склада. Затем определим среднесуточное количество и тип автомашин от клиентов.

Ка/м= ГОср х Кразв / (Краб.дн. х Vа/м)
Где:
ГОср - месячный грузооборот
Кразв - коэффициент развития
Краб.дн.- количество рабочих дней на складе
Vа/м - полезный объём автомашины
При определении количества ворот отгрузки необходимо учитывать особенности конкретного бизнеса. Как правило, клиенты загружаются в дневное время, а собственный транспорт грузится ночью и рано утром до 9.00. А это значит, что трудно избежать «пиковых нагрузок». Поэтому в основу расчёта количества ворот лучше брать производительность труда отдела отгрузки в «часы пик».
Обычно товар под загрузку уже подготовлен «по-заказно» на поддонах, поэтому можно принять, что бригада из 3-4 человек загружает «по-коробочно» машину типа «Газель» за 20-30 минут, «ЗИЛ» - 1 час, «Камаз» - 1,5-2 часа, «Еврофуру» -3-4часа.
Загрузка паллетами, например, для регионального оптового клиента происходит быстрее, и её время определяется экспериментальным путём. Но, как правило, доля таких отгрузок в количественном, а не объёмном выражении, не велика.

Определим требуемое время на загрузку среднесуточного количества автомашин.
Тобщ.отгр= Ка/м х Тср.1а/м х Кнеравн / Км.о.п.
Где:
Ка/м - среднесуточное количество автомашин
Тср.1а/м - среднее время загрузки одной машины принимается исходя из доминирующего вида транспорта
Км.о.п. =0,75 – коэффициент межоперационных перерывов
Кнеравн =1,1-1,3 – коэффициент неравномерности, зависит от доли собственного транспорта.
Если полученный результат (Тобщ.отгр) превышает время работы смены отдела отгрузки, то нужно увеличивать количество ворот или время работы отдела (То.о.).
Отсюда определим количество ворот (докшёлтеров), задействованных на выгрузку пришедшего товара.
Квор= Тобщ.отгр / То.о. , естественно, округляем Квор до целого в большую сторону
Где:
Тобщ.выгр - требуемое время на отгрузку
То.п.- время работы отдела отгрузки

Теперь поговорим о зоне отгрузки. По процессорной технологии товар следует передавать клиенту в зоне отгрузки, а это значит, что в зоне отгрузки должен умещаться весь товар на а/машину. Поэтому зона отгрузки не может быть меньше чем:

Sз.о.мин= Квор х Vа/м / (Ки.п. х Нпал)

Где:
Квор - количество ворот (докшёлтеров) на выгрузку
Vа/м - полезный объём автомашины
Ки.п. - коэффициент использования площади Ки.п.=0,35-0,45
Нпал - высота паллеты (1,65-1,8м)
Но если на складе высокая оборачиваемость с непрерывной загрузкой а/машин, то необходима зона отгрузки вдвое большая Sз.о.мин. Так как принятый клиентом или экспедитором, но не загруженный в одну машину товар находится в зоне приёмки, а уже начинается приёмо-передача второй а/машины.
Sз.о.мах= Sз.о.мин х 2

7. Определяем общую площадь зоны контроля и комплектации заказов.
Зону контроля и зону комплектации заказов необходимо разделять при высокой оборачиваемости на складах типа РЦ – распределительные центры. В остальных случаях допускается совмещение зон в одну.
Зона контроля и комплектации заказов - это место, где происходит приёмо-передача заказов из зон хранения их комплектация и упаковка в единый заказ. Заказ в дальнейшем из этой зоны передаётся в зону отгрузки. Величина зоны контроля и комплектации заказов зависит от грузооборота склада, количества заказов. Определять её нужно с учётом коэффициента развития (Кразв).
Можно грубо принять размер зоны контроля и комплектации заказов 10-12% от зоны хранения. Но всё же лучше посчитать размер зоны контроля и комплектации заказов более точно.
Итак, возьмём ранее определённый месячный грузооборот склада ГОср в м3 и коэффициенты, полученные на основе статистики. Конечно, многое зависит от вида товара, типа хранения, технического оснащения склада и многого другого, но это всё учитывается при точном расчёте Проекта.
Площадь зоны контроля и комплектации заказов:

Sобщ.з.к.= ГОср х Кразв / (Ки.о. х Ки.п х Кярус х Краб.дн. х Нпал)
Где:
ГОср - месячный грузооборот
Кразв - коэффициент развития
Ки.о. - коэффициент использования объёма
Ки.п. - коэффициент использования площади
Кярус – количество ярусов хранения
Краб.дн.- количество рабочих дней на складе
Нпал - высота паллеты (1,65-1,8м)
На складе с паллетным хранением товара Ки.п.=0,35-0,45, Ки.о.=0,65-0,75, Ккомпл=1.1

8. Определяем общую площадь вспомогательных помещений и их оснащение.
В вышеизложенных главах мы определили примерную площадь основных складских зон, но нельзя забывать о вспомогательных и административных помещениях для сотрудников склада и складской техники.
В общем виде можно принять вспомогательную площадь из расчёта 4 м2 на каждого сотрудника склада, включая административный персонал.
Общее количество сотрудников зависит от производительности труда склада.
ПТ=ГОср/Ксотр – производительность труда – показатель эффективности использования ресурсов труда,
Где:
Ксотр – количество сотрудников задействованных в данный период времени,

Например, для склада со средним уровнем механизации и ПО, типа 1С можно принять в пределах ПТ=25-28.
Следует обратить внимание на то, чтобы раздевалки сотрудников были отделены от склада и имели отдельный вход. Так же нужно позаботиться о месте для пустых поддонов и ночной стоянки машин.
Расчет склада, представленный мной в этой статье, прост и понятен, хотя может показаться примитивным. Но прикиньте этот расчёт на средний склад, каких 90% по России.
При определении потребных складских площадей следует обратить особое внимание на Кразв - коэффициент развития.
Совершенно не стоит закладывать прямо пропорциональное увеличение площади нового склада на десять лет вперёд.
Эффективнее заложить запас площади коэффициентом развития только на два-три года, а вопрос увеличения пропускной способности склада решать путём увеличения производительности труда, вводом многосменной работы склада и смежных подразделений.
А для этого логистика склада имеет большой потенциал развития.

дата: 00.00.0000 00:00:00 просмотров: 132959

рейтинг:

(Голосов: 14, Рейтинг: 4.36)