«Best practices» в WMS: миф или реальность

Почти каждый раз, приходя на склад, мы слышим утверждения о «неповторимости» склада, об уникальных процессах на складе (или контрагентах инициирующих эти процессы). После рассказов об уникальности, обычно следуют вопросы:

А чтобы вы могли порекомендовать для нас?

Как подобное реализовано в других компаниях?

От сюда один хороший вывод: как бы людям не нравилось заниматься «особой» работой, они почти всегда стремятся к стандартизации. Пытаются все упростить, тем самым снизить собственные трудозатраты.

Предлагаю подумать, можно ли стандартизировать складские процессы?

Полезно ли использовать чужой опыт при внедрении WMS?

Многие полагают, что wms – система избавляет от всех проблем на складе и наводит полный порядок. Но это не так, WMS – это просто система, которая включает в себя стандартные, обращаю внимание, СТАНДАРТНЫЕ операции:

Приемка товара и материалов;
Складирование;
Управление заказами и группами заказов;
Пополнение запасов;
Управление заданиями персоналу;
Погрузка;
Управление запасами и т.д.

Слово стандартные указывает на то, что еще до внедрения wms-системы операции на складе должны быть уже стандартизированы. WMS-система автоматизирует уже отлаженные процессы, тем самым, экономит время, деньги и тп, а никак не наводит за вас порядок на складе.

Если один из этих стандартных процессов отсутствует, WMS всего лишь помогает прийти к пониманию того, что и как на складе происходит не так. А уж порядок вам придется наводить самим. Приходя на проект мы сталкиваемся с такими банальными вещами, как необходимость переизмерения склада и упорядочивание единиц измерения и габарит коробок и тп, какой уж тут порядок…

И так со стандартизацией разобрались, кстати, для наведения порядка достаточно прочитать хорошую книгу по складской логистике, «последить» немного за складом и сделать выводы.

Теперь вопрос о «Best practices». Другое дело, что на похожих складах даже после внедрения идентичных по функциональности WMS могут существенно различаться результаты работы. Причин этому может быть множество, но в основном различие в результатах обусловлено разными способами организации схожих процессов и отличиями в используемом оборудовании.

Например, подбор заказа. Без WMS отбор обычно осуществляется по схеме один человек – один заказ. После внедрения WMS количество вариантов подбора может существенно расширяться – появляется возможность организовать динамическую зону подбора, осуществлять зонный отбор с передачей, волновой или пакетный отбор. Определиться с вариантом подбора, подходящего именно вашему складу, возможно на основании статистики о товародвижении, однако до внедрения WMS она фактически никогда не ведется в требуемом разрезе. В этом случае как раз и целесообразно обратиться к «best practices» – до момента накопления требуемых данных, по косвенным признакам возможно определить схожие факторы на различных складах и за счет этого сравнения существенно сократить количество альтернативных вариантов реализации тех или иных процессов.

Еще одной областью применения чужого опыта при внедрении WMS является определение тех или иных ограничений, которые следует наложить на отдельные процессы. Иногда проще отказаться от отдельных ответвлений основного процесса, для того, например, чтобы сохранять заявленный уровень сервиса или снизить затраты на оплату труда. Тут стоит придерживаться правила «будем делать не так как хочет Вася, а так как надо для того чтобы не потратить много денег или склад приносил прибыль».

В этом случае «best practices» помогает заглянуть на «два шага вперед» – понять причины и результаты тех или иных изменений в технологических картах процессов и способах реализации этих изменений в WMS.

Таким образом, использование «best practices» при внедрении WMS имеет большое практическое значение – учиться на чужих ошибках может быть весьма выгодно.

https://www.lobanov-logist.ru/library/352/57244/

дата: 00.00.0000 00:00:00 просмотров: 1541

рейтинг:

(Нет голосов)