Оптимизация деятельности склада

Оптимизация деятельности склада

При любом действующем процессе производства и распределения материальных ценностей, неизбежно возникает Склад. Это правило относится к любой отрасли экономики и сфере бизнеса, причем в настоящее время стоимость \"производства\" продукта иногда составляет всего 30% от конечной цены, а в остальных 70% значительна доля склада и всего связанного с ним. Вот почему складу в структуре любой компании должно уделяться значительное внимание. 

Из традиционно второстепенного, склад превратился в ключевое звено, способное как увеличить прибыль, так и свести на нет все достижения успешного предприятия. Причина — повсеместное обострение конкуренции и, как следствие, стремление в целом уменьшить накладные расходы, в том числе за счет оптимальной организации склада. Экономистами подсчитано, что при хорошо развитом производстве, одинаковый объем вложений в основной бизнес компании и в склад, дает ощутимо большую отдачу при инвестировании в складское хозяйство, которое, как правило, имеет значительные резервы повышения эффективности. 

Двух одинаковых складов не бывает, поэтому все рекомендации, верные в общем случае, нужно правильно адаптировать к каждому конкретному. 

Цель данных материалов — дать правильный подход к общей организации склада и выбору технологического оборудования для этого. 

Территория склада

Собственно складской комплекс начинается с прилегающей территории, имеющей не меньшее значение, чем само здание. Здесь должно быть достаточно места для маневров и постановки транспорта под погрузку/разгрузку, а если этого требует технология — отстоя транспортных средств. 

Самый современный, прекрасно оснащенный склад будет неэффективен если транспорт будет стоять в пробках на подъезде к нему или с трудом маневрировать на его территории. Желательно организовать движение так, чтобы входящий и исходящий потоки транспорта не создавали друг другу помех. 

При строительстве нового склада стоит предусмотреть возможность его дальнейшего расширения в будущем, для чего соответственно расположить погрузо-разгрузочный фронт. Это не повлияет на текущую работу уже запущенной части склада, но позволит сэкономить значительные средства при дальнейшем расширении комплекса. 

Погрузо-разгрузочный фронт

Существует два принципиальных подхода к оборудованию погрузочного фронта — пол склада приподнят (рампа) и — пол склада находится на уровне земли (груз поднимается до борта машины). Второй вариант несомненно дешевле и проще в строительстве, — это главное его достоинство. 



При такой организации работы в зоне отгрузки обычно используются классические погрузчики, реже встречаются Рич-траки (штабелеры с выдвигающейся кареткой), и штабелеры с телескопическими вилами. Этот способ погрузки можно рекомендовать при невысоком грузообороте или работе с нестандартными по габаритам и весу грузопакетами. 

Во всех остальных случаях он не обеспечивает интенсивной работы, так как погрузчику необходимо поднять груз на высоту около 1 метра и повернуть перпендикулярно борту машины, что требует определенного времени. 

В случае разгрузки фуры через задние двери придется \"запускать\" в машину грузчиков с гидравлической тележкой, которые будут подтаскивать груз к краю машины — ведь только там его можно взять погрузчиком или штабелером. 

Поэтому склады с полом на уровне земли можно рекомендовать как экономически оправданное решение, если на складе невысокий грузооборот и можно позволить долгую стоянку разгружаемого транспорта. 

В настоящее время, несмотря на увеличение стоимости капитальных сооружений, подавляющее большинство современных складов строится с погрузо-разгрузочной рампой. В этом случае пол склада приподнят над уровнем земли (обычно 1200 мм), что позволяет складскому транспорту заезжать с грузом прямо в автомобиль. 



В зависимости от специфики работы возможны три основных типа постановки транспорта для погрузки (см. иллюстрацию). 

При стоянке торцом кузова достигается максимальное количество погрузочных ворот по фронту рампы (наиболее часто встречающийся вариант). При боковой постановке машины появляется доступ сразу ко всему кузову, что может быть удобно при обработке специфических грузов. 



Наличие рампы позволяет установить дополнительное оборудование, значительно ускоряющее процесс погрузки-выгрузки. Существует много способов облегчения въезда в кузов — от простейших перекидных мостиков (часто заменяемые листами металла), откидных балансируемых рамп, закрепленные на краю эстакады, до наиболее эффективных технических средств, обеспечивающих быстрый проезд складской техники внутрь машины: 

Это электрогидравлический выравниватель (док-левеллер), монтируемый непосредственно в створе ворот. Обычно он устанавливается на высоте 1200 мм от земли, при этом способен компенсировать перепады вверх 400-600 мм и вниз 350-400 мм. Такой выравниватель в сочетании с маневренными и эффективными самоходными транспортировщиками паллет обеспечивает наибольшую эффективность погрузо-разгрузочного фронта (см. иллюстрацию). 

Для сравнения можно привести такой пример. 

Ежедневный оборот склада составляет 150 паллет. Рассматриваются три варианта работы: с уровня земли погрузчиком, с рампы гидравлической тележкой и с рампы самоходным транспортировщиком паллет (см. иллюстрацию). 

В первом случае производительность 23 паллеты в час, во втором — 17 , в третьем — 32 паллеты в час. Несмотря на наибольшие начальные вложения третий вариант экономически наиболее эффективен и при высоком грузообороте может обеспечить экономию до 20% средств в зоне отгрузки склада. 

В общем случае, если склад оборудован рампой и должен обеспечивать высокий грузооборот, рекомендуется использовать самоходные транспортировщики паллет (см. фото). 

А в случае очень высокой интенсивности — транспортировщики с платформой для оператора, для ускорения процесса разгрузки и перемещения товара (см. фото). 


Особый случай представляют высокие производственные помещения, в настоящее время часто переоборудуемые под склады. Как правило, пол такого \"склада\" расположен на уровне земли, что является большим минусом, но при этом высокие потолки и большие пролеты позволяют организовать хороший склад. 

Что же можно сделать в этом случае для улучшения ситуации в зоне отгрузки?

Решение простое — поднять уровень пола в створе ворот до уровня кузова машины. Иногда для этой цели используются гидравлические подъемные столы — но они не обеспечивают высокой скорости работы. 

Для действительно интенсивной работы правильно будет построить съезд, начинающийся от уровня пола склада и поднимающийся на высоту кузова машины к створу ворот — так погрузчик сможет заезжать непосредственно в машину. Однако при этом теряется дорогая площадь под съездом внутри склада. 


Поэтому применяют еще одно решение — перед погрузочным створом по фронту склада делают выемку, по глубине соответствующую высоте пола основного отгрузочного транспорта. У этого способа есть два ограничения: наличие перед складом достаточного пространства для маневров транспорта и необходимость устройства стока дождевых и талых вод (см. рисунок). 

В обоих вышеописанных способах устройства \"псевдорампы\" возможно оснащение погрузо-разгрузочных створов стандартным набором оборудования (ворота, выравниватели, терморукава). 


Еще одной неотъемлемой частью погрузочного фронта являются ворота и находящиеся в их створе герметизаторы дверного проема. Основные типы герметизаторов (или терморукавов, док-шелтеров) — занавесочные, подушечные и надувные. Не останавливаясь на них подробно, порекомендуем для умеренной климатической зоны занавесочный тип терморукавов, как доступный по цене и вполне выполняющий свои задачи. 

Для климатической зоны с низкими зимними температурами тоже вполне подойдет занавесочный тип, но, если позволяют средства, очень эффективен будет наиболее герметичный надувной тип терморукавов, плотно обжимающий кузов стоящей в створе машины. 


Среди ворот наиболее удобны и универсальны а поэтому широко распространены секционные, отличающиеся способом подъема (с электроприводом и без) и расположением сложенной части ворот, что позволяет устанавливать их как в высоких, так и в достаточно низких помещениях. 


Для разделения различных температурных зон внутри склада в местах частого проезда техники рекомендуются простые вертикальные завесы или получившие в последнее время распространение высокоскоростные ворота из синтетического материала, быстро сворачивающиеся в рулон над дверным проемом. 

Полы на складе

Современный склад — это сложная система, состоящая из многих компонентов и один из основополагающих — это пол. К сожалению, этой части склада не всегда придается достаточное значение и эта ошибка дорого обходится. Чаще всего на современных складах применяют бетонные полы с верхним упрочняющим слоем различного типа. 

К полам предъявляется три основных требования: 
ровность, 
отсутствие трещин, 
беспыльность — по аналогии с качественными промышленными полами. 

Беспыльность — стойкость к истиранию важна по нескоким причинам. Во-первых, постепенно накапливающийся слой цементной пыли постоянно оседает на хранящемся грузе. Даже специальная техника в определенный момент не справляется с уборкой помещения, а очистка товара крайне затруднительна. Люди, работающие на складе, постоянно будут находиться в неблагоприятных условиях, что отражается на здоровье и производительности труда — а значит склад не сможет работать в полную силу. Кроме того, повышенное количество пыли отрицательно сказывается на состоянии складской техники. Помимо чисто механического износа (попадание абразивных частиц в подшипники) возможны сбои систем управления машиной, так как повышенное количество пыли попадает в электронные блоки управления. 

Ситуация похожа на загрязнение центрального блока персонального компьютера - тем, кто когда-либо открывал корпус ПК приходилось удалять обильные скопления пыли, особенно в районе кулера. Нечто подобное происходит и в современных внутрискладских машинах, также оснащенных контроллерами и вентиляторами охлаждения, только ситуация гораздо хуже, чем у стоящего в самом грязном месте ПК. Конечно, эту проблему можно решить ежедневной уборкой с помощью пылесоса, но не все части машин легко доступны и, в любом случае, на это тратится дополнительное время. 

Отсутствие трещин — также важное требование. Связано оно в основном с повышенным износом колес техники и, в случае крупных трещин, — с ускоренным износом ходовой. Кроме этого, скорость движения техники в таких условиях несколько ограничивается, что сказывается на производительности. Отсутствие трещин обеспечивается правильным подбором бетонной основы ( качественная подоснова, правильное армирование и достаточная толщина самой бетонной плиты). 

Кроме того, при разработке ТЗ на полы конкретного склада необходимо правильно указывать нагрузку, испытываемую ими. Трехъярусные и шестиярусные стеллажи это совершенно разные нагрузки, да и техника, обслуживающая их имеет различный вес и его распределение. 


Ровность полов — пожалуй наиболее существенное требование, а главное, что его невыполнение совершенно обесценивает качественные непылящие полы без трещин. Пол на складе должен не иметь систематического уклона (горизонтальный уровень), а также обеспечивать хорошую \"локальную ровность\". 

Первое требование связано большей частью с устойчивостью стеллажей, а при больших высотах подъема — и с устойчивостью техники. Второе условие \"локальная ровность\" определяется типом работающей на складе техники. Встречались полы такого качества, когда высокоподъемная внутрискладская техника с малым клиренсом почти \"садилась\" базой на выпуклости неровного пола. 

В целом, для высот складирования до 6 метров с классическими широкими (от 2,3 метров) проходами требования к ровности пола нежесткие (см. фото). 

Наиболее критичны к полу штабелеры с трехсторонней обработкой груза, которые работают в узких проходах 1600-1900 мм. В этом случае должны соблюдаться следующие требования: 
При высотах подъема до 3 метров перепад высот на отрезке 2 метра не должен быть больше +/- 5 мм; 
При высотах подъема до 6 метров перепад высот на отрезке 2 метра не должен быть больше +/- 3 мм; 
При высотах подъема свыше 6 метров предъявляются особые требования к полу, но упрощенно можно считать, что перепад высот на отрезке 2 метра не должен быть больше +/- 1,5 мм при этом значения промежуточных неровностей не должны превышать +/- 0,8 мм на отрезке длиной 25 см. 

Устройство хороших полов — сложная задача, поэтому основное в этом деле не только неукоснительное соблюдение технологии, но и квалификация и опыт персонала, непосредственно выполняющего работы. Основным критерием выбора подрядчика для этого участка должен быть успешный опыт реализации проектов с качеством пола, аналогичным требованиям планируемого склада. Наилучший результат достигается, когда подрядчику известны нагрузочные характеристики техники и стеллажей, а также их расположение на объекте. В этом случае заранее можно предусмотреть положение усадочных швов не на середине проезда как это часто оказывается, а под стеллажами; кроме того — исключить попадание опорных элементов силовых конструкций стеллажей на технологические стыки пола (захваток). 

Заканчивая тему устройства пола хочется высказать проверенное временем правило. При оборудовании нового склада изготовление хорошего качественного пола на этапе строительства обойдется дешевле ( несмотря на значительную начальную стоимость), чем последующие ремонты с частичной приостановкой работы действующего склада. К этому можно добавить и перечисленные выше материальные потери от работы на некачественных полах. 

Правильное освещение — также неотъемлемая часть эффективно работающего склада. Светильники желательно размещать над межстеллажными проходами — так при том же количестве ламп вы достигаете большей освещенности. В то же время освещение не должно ослеплять операторов штабелеров (погрузчиков) поднимающих глаза на верхние ярусы стеллажей. Для этого некоторые лампы можно направить на крышу — это поможет равномерно осветить верхнюю часть стеллажей. Также важна цветовая гамма склада. Стандартным решением является светлая (почти белая) крыша, что улучшает общую освещенность, слегка затемненные стены и еще более темный пол. И не забывайте следить за исправностью и чистотой светильников. 

Безстеллажное хранение

Эта "система" по праву считается самой распространенной и универсальной. Она проста и имеет ряд неоспоримых достоинств. Главное — обеспечивается максимальное использование пощади склада при полном отсутствии капитальных затрат, что очень привлекательно. Немаловажно также, что работать в такой \"системе\" может практически любая техника. 

Однако у безстеллажного хранения есть значительные недостатки — затрудненный доступ к грузам различной номенклатуры и ограниченная высота складирования (определяется прочностью упаковки груза). 

В итоге, безстеллажное хранение можно считать идеальным решением, если на складе должно храниться значительное количество однотипного груза и возможно его штабелирование в несколько ярусов. 

Классические фронтальные стеллажи

Наиболее распространенная система. Представляет собой хорошо известные стеллажи различной высоты, на которые ставятся поддоны с грузом. Конструкции выполняются различными по грузоподъёмности, в зависимости от планируемых нагрузок, а высота ярусов у современных безболтовых систем на зацепах быстро меняется в зависимости от высоты поддона с грузом. 

Это поистине универсальное и недорогое решение, позволяющее применять практически любую грузоподъёмную технику, и обеспечивающее свободный доступ к любому из хранящихся поддонов с грузом. 

В зависимости от типа применяемой техники ширина прохода между стеллажами (Ast), меняется от 2,1 м (штабелер) до 3,5 м (погрузчик), а высота постановки поддонов верхнего яруса стеллажей — достигает 11 метров. 

Оборудование склада фронтальными стеллажами практически лишено недостатков и часто является оптимальным. Единственным серьезным \"минусом\" системы является недостаточно хорошее использование объема склада. 

Тем не менее, относительно низкие капитальные и эксплуатационные затраты в сочетании с обеспечением высокого грузооборота часто оказываются решающим фактором в пользу фронтальных стеллажей. 

Техника для фронтальных стеллажей

Как уже отмечалось, обслуживать фронтальные стеллажи можно любой грузоподъёмной техникой с вилами. Наиболее универсальное и распространенное средство — вилочный погрузчик. Его главное преимущество — неприхотливость к полам и способность выезжать на улицу — чаще всего востребовано в старых зданиях небольшой высоты. 

Дело в том, что погрузчик имеет достаточно большие габариты — ширина межстеллажного прохода для постановки поддонов (Ast) у него обычно составляет 3,1-3,5 м. Это приводит к тому, что большая часть площади склада используется не для хранения груза, а для проездов. 

Применение штабелеров позволяет сократить межстеллажные проходы примерно на 1 метр и увеличить высоту складирования, что в итоге значительно повысит емкость склада. Но важно помнить, что для работы штабелеров необходимы полы хорошего качества. 


Правильный подход к выбору подъемной техники следующий: 
Работа с планом помещения и разработка различных вариантов установки стеллажей. 
Каждый вариант разрабатывается исходя из показателя Ast штабелера (погрузчика) и требуемой высоты подъема. 
Оценка вариантов — величина капитальных затрат (пол, стеллажи, техника) по отношению к получаемому результату (емкость склада, возможный грузооборот...). 

Рекомендация по выбору вилочных погрузчиков для работы со стеллажами внутри склада только одна - привод должен быть электрическим, иногда возможен вариант с двигателем на сжиженном газе или с катализатором. 

На штабелерах же, как основном внутрискладском грузоподъёмном средстве, хочется остановиться подробнее. 

Простейшим устройством для подъема поддонов на стеллажи считается ручной гидравлический штабелер с высотой подъема 1,5-2,5м (обычно им обслуживают двухъярусные стеллажи). Более высокой производительностью обладают штабелеры с ручным передвижением и электрогидравлическим подъемом. Они способны поднимать груз на высоту 3,0-3,5м и обычно используются для обслуживания трехъярусных стеллажей. Оба типа штабелеров хороши тем, что относительно недороги, но они не обеспечивают высокой интенсивности работы — поэтому подходят только для складов с небольшим грузооборотом. Если же склад должен обеспечивать значительный объем приема и отгрузки — необходимы самоходные штабелеры. 


Наиболее распространены в этом классе сопровождаемые штабелеры (они же ведомые, с поворотной рукояткой, \"с поводком\"). 

Их делают почти все производители внутрискладской техники, поэтому подобрать нужную модель по техническим параметрам и соотношению цена/качество достаточно просто. Выделяются два основных типа — действительно сопровождаемые штабелеры, за которыми оператор идет и машины с откидной платформой, стоя на которой оператор перемещается по складу. 

Штабелеры с платформой быстрее передвигаются по складу (до 8 км/ч без груза) поэтому более производительны — и это их главное преимущество, но при этом они имеют увеличенные габариты и в узких межстеллажных проходах оператору иногда приходится, сложив платформу, управлять машиной с пола. С точки зрения высоты подъема (до 4,5-5,5 м) и грузоподъёмности эти машины отличаются незначительно. 


Качественный технологический скачок происходит при переходе к штабелерам со стоящим или сидящим в кабине оператором. 

Принцип работы у них такой же, как у сопровождаемых штабелеров — опорные консоли находятся непосредственно под вилами. Главное отличие в положении оператора, он находится в защищенной с боковых сторон и сверху кабине — благодаря этому способен более эффективно управлять машиной. Если добавить к этому увеличенную скорость передвижения и подъема, электросервопривод руля а также возможность настройки рабочего места под конкретного оператора — становится понятно, почему эти машины имеют высокую производительность. 

Конечно, техника такого класса стоит дороже, но ее покупка оправдывается увеличением объема работы, осуществляемого одной машиной. Немаловажно также, что высота подъема у этих штабелеров доходит до 6-6,5 метров при остаточной грузоподъёмности 1000-1500 кг и ширине межстеллажного прохода 2,3-2,5 метра. Сопровождаемые штабелеры обычно не могут обеспечить такого сочетания рабочих характеристик. 


Наиболее серьезный, \"тяжелый\" класс техники для фронтальных стеллажей — это штабелер с выдвигающейся кареткой грузоподъёмного механизма или Рич-трак. 


Эта машина — своеобразный \"гибрид\": при втянутой мачте она напоминает штабелер, а при выдвинутой — работает как классический погрузчик, одновременно используя лучшие качества обоих типов техники. 

Рич-трак — это одна из наиболее сложных и высокопроизводительных внутрискладских машин. Она обеспечивает высокие скорости подъема и передвижения (0,6 м/с и 12 км/ч соответственно), способна поднимать поддоны весом 1,5-2,5 тонны, при этом остаточная грузоподъёмность на высоте 11 метров может достигать 1000 кг. 

Конечно, применять технику с такими возможностями на небольшой высоте экономически не оправдано, поэтому рич-траки как правило, применяются при работе со стеллажами выше 7 метров. Иногда встречаются варианты применения легких моделей с высотой подъема около 5 метров. Это может быть оправдано для обеспечения специальных условий работы , необходимой грузоподъёмности или скорости работы. 

Рич-траки выпускаются во множестве модификаций; фактически стандартом класса стала двойная телескопическая мачта со свободным подъемом и интегрированный сайдшифт (боковое смещение вил). По аналогии с погрузчиками обязательно присутствует наклон мачты, но при высотах подъема свыше 9 метров вместо этого применяется наклон вил. Кроме того, у каждого производителя есть своя \"изюминка\" в конструкции, поэтому выбор машины дело непростое и требует тесного общения с компетентным специалистом. 

 

Стеллажи двойной глубины

По конструкции это обычные фронтальные стеллажи, имеющие сдвоенные ряды. По стоимости они очень близки к классическим фронтальным, но для работы с ними требуется техника с телескопическими вилами. Главное достоинство стеллажей этого типа — лучшее использование площади склада (под стеллажами до 50% от общей площади склада) что на 25% эффективнее, чем при установке фронтальных стеллажей. Скорость грузооборота несколько уменьшается, но все же остается достаточно высокой. 

Единственное серьезное ограничение системы — в прямом доступе находится только половина паллет с грузом (внешний стеллажный ряд), а для выемки \"внутренней\" паллеты сначала необходимо снять внешнюю (см. рисунок). 

Если большинство товарной номенклатуры находится на складе в количестве более 2 паллет, то система вполне применима. Поэтому стеллажи двойной глубины не подходят для компаний с очень широкой номенклатурой товара и небольшим его количеством. 

Во всех остальных случаях, система работает очень хорошо и при правильной организации системы управления складом обеспечивает 80-90% заполняемость всех доступных мест хранения (в классических фронтальных стеллажах — 95%). 


Наиболее часто для работы со стеллажами двойной глубины применяются штабелеры с телескопическими вилами. До высоты подъема 6 метров могут использоваться штабелеры со стоящим или сидящим в кабине оператором, а свыше (вплоть до 10 метров) рич-траки (см. рисунок слева). 



При этом для безопасности работы при высотах подъема свыше 6 метров обычно используется видеокамера (устанавливается на вилах) и ТВ-монитор (в кабине оператора) — см. рисунок справа. 

В целом, система стеллажей двойной глубины будет оправдана если необходимо увеличить емкость склада, расположенного на ограниченной площади, затратив при этом не очень большие средства. А достоинство системы, по сравнению с фронтальными стеллажами, в одинаковой стоимости собственно стеллажей и относительно недорогой технике (примерно на 20% выше обычных рич-траков). В итоге удается достичь 25% прироста емкости склада на той же площади. 

 

Узкопроходные стеллажи

Склады, организованные по узкопроходной технологии — одни из самых сложных и дорогих. Несмотря на то, что сами стеллажи ничем не отличаются от обычных фронтальных, они могут чуть дороже за счет требований к точности размеров самой стеллажной конструкции, кроме того монтаж обходится значительно дороже — очень жесткие допуски по ширине прохода и вертикальности стеллажа, а сам монтаж технически сложнее за счет увеличенной высоты конструкций. 

Еще одна система хранения грузов на базе классических фронтальных стеллажей — это стеллажи с узкими проходами (шириной 1,5-1,8 метра), предназначенные для работы специальных штабелеров. 

О качестве пола для склада такого уровня уже говорилось в предыдущей статье, в данном случае это действительно очень важная и дорогая составляющая. Кроме того, необходимо оборудовать боковые рельсовые направляющие для движения штабелеров по межстеллажному проходу, что также стоит дополнительных затрат. 

Теперь о специальных узкопроходных штабелерах. Это действительно одни из самых современных и сложных внутрискладских машин. Они способны поворачивать каретку с вилами на 180 градусов и задвигать поддон в глубину стеллажа на 1200 мм. 

Используется два основных типа техники — с неподвижным или с поднимающимся вместе сгрузом оператором. 



В первом случае управление осуществляется из неподвижной кабины, машина оборудуется видеокамерой и ТВ-монитором.и обеспечивает подъем на высоту до 11 метров (см. рисунок). 


Во втором случае оператор поднимается в кабине вместе с грузом и полностью контролирует процесс подъема и перемещения. Обеспечивается высокая скорость работы за счет одновременного подъема и движения вдоль прохода (диагональное перемещение), при высоте подъема до 15 метров (см. рисунок справа). 

Основное преимущество узкопроходной системы складирования — это хорошее использование площади склада (под стеллажами до 55% от общей площади), при этом возможно высотное хранение, что дополнительно увеличивает емкость склада. Кроме того, доступен каждый грузопакет и обеспечивается бОльшая, чем при классических фронтальных стеллажах скорость работы. 

Суммируя вышесказанное, можно считать что узкопроходная технология складирования оправдана при очень высокой стоимости площади склада, что вынуждает сокращать проходы и \"расти\" вверх или при необходимости разместить большое число груза на ограниченной площади (при невозможности расширения границ склада). 

 

Глубинные (набивные) стеллажи Drive-in

Этот тип стеллажей называют по-разному — глубинной загрузки, набивные, проходные а чаще, как английский вариант, Drive-in. Стеллажи представляют собой жесткую каркасную конструкцию из рам, образующих \"коридоры\" шириной 1350 мм, во внутрь которых ставятся на горизонтальные направляющие поддоны с грузом.  Конструкция достаточно распространенная, обеспечивающая отличное использование площади склада. По сути, набивные стеллажи — это усовершенствованная система безстеллажного хранения, но с лучшим доступом, надежностью и контролем.  Система применяется при хранении больших объемов однотипного товара, для которого не является критическим срок хранения или наиболее важно — разместить максимальное количество груза в единице объема дорогого помещения с климат-контролем (например в холодильных камерах). 

Главное и единственное достоинство набивных стеллажей — очень высокая степень использования объема склада. Недостатков же система имеет достаточно много и о них не стоит забывать.

Сама стоимость стеллажей примерно в 2 раза выше, чем фронтальных; монтаж также обходится дороже по причине более сложной конструкции. Несмотря на большой объем возможного хранения, обычно трудно добиться заполняемости стеллажей на 70% (для сравнения фронтальные — 95%).  Достаточно сложно организовать складирование товаров различной номенклатуры, чаще всего соблюдается принцип один коридор (с первого по последний ярус) — один товар.

 

Так же, проблематично оперативно трансформировать систему, для перераспределения груза внутри склада необходимо произвести большую работу. 

Если все это не является для Вашей компании серьезными ограничениями или на складе планируется использовать сразу несколько типов стеллажей, дополняющих друг друга — сообщим, что для работы с глубинными стеллажами используется классическая техника с небольшими ограничениями.  Основное требование — машины должны быть уже \"коридоров\" стеллажей для обеспечения проезда внутрь системы (см. схему).  Для 2-4 ярусных стеллажей, с высотой постановки верхнего поддона до 6 метров, используются классические вилочные погрузчики, а выше штабелеры типа ричтрак со специально зауженной базой (1100-1150 мм) — см. фото. 

При большой длине коридоров стеллажи оборудуются направляющими, а штабелер — боковыми роликами. Это исключает смещение машины внутри стеллажа и обеспечивает более быструю и безопасную работу (см. фото). 

По материалам: skat-spb.ru

 

http://www.skladportal.ru/index.php?option=com_content&task=view&id=36&Itemid=34&exnsid=1686