Реинжиниринг бизнес-процессов внутрипроизводственной логистической системы

Сумец Александр Михайлович

канд. техн. наук,

профессор Академии внутренних войск

МВД Украины, Харьков

Одной из новых технологий управления предприятием является технология реинжиниринга бизнес-процессов. Ее применение позволяет: снизить себестоимость за счет роста эффективности управления, управлять качеством продукции, сертифицировать предприятие в соответствии с международными стандартами управления качеством, уменьшить время реакции предприятия для обеспечения быстрой обработки заказов клиентов и быстрой разработки новой продукции, эффективно управлять организационной структурой, формализовать финансово-хозяйственную деятельность предприятия, унифицировать операции делового цикла, эффективно использовать как сложные системы класса MRP/ERP, так и более простые системы автоматизации управления предприятием, более эффективно выявлять и удовлетворять требования клиентов организации. Общая процедура проведения реинжиниринга бизнес-процессов может быть представлена следующим набором процедурных шагов:

1. Составляется аналоговая модель процесса «как есть», то есть модель существующего процесса и прописывается его технология.
2. На основе анализа этой модели и технологии составляется аналоговая модель нового процесса («как должно быть») и прописывается новая технология.
3. Модель и технология нового процесса подвергаются анализу на соответствие требованиям бизнес-системы и просчитываются возможные экономические выгоды.
4. Модель нового процесса внедряется в деловую практику предприятия (при условии положительных результатов анализа).

Отступая от темы. Одним из хороших примеров может быть подключение к беспроводному интернету, там где нет доступа к проводному. Благодаря этому можно повысить эффективность и оперативность реагирования на заказы и быть в курсе корпоративных новостей компании.

Практика бизнеса сегодня предоставляет довольно много положительных примеров осуществления реинжиниринга бизнес-процессов различной типологии. Однако на сегодняшний день известно мало примеров и результатов использования реинжиниринга применительно к «эффектизации» логистических бизнес-процессов на промышленных предприятиях. Но и эти малочисленные примеры доказывают достаточно высокую целесообразность и экономическую эффективность применения реинжиниринга именно к логистическим бизнес-процессам. Для доказательства выше указанного рассмотрим пример осуществления реинжиниринга логистических бизнес-процесов компании «ZZZ», занимающейся разливом пива и отгрузкой его дистрибуторам. В данном производственный процесс компании начинается с приемки готовой продукции с производственной линии и заканчивается отгрузкой ее дистрибутору. Эта функция является обеспечивающей для данного бизнеса. Это означает, что она должна быть ориентирована на необходимый уровень сервиса и снижение затрат на единицу продукции. Для осуществления в дальнейшем экономических оценок в качестве базовой единицы расчета затрат принимаем 1 грн/1 000 дал, то есть сумму издержек в гривнах, которые приходятся на 1 000 дал обработанной в процессе продукции, то есть пива. Для осуществления реинжиниринга составим карту бизнес-процесса разлива пива и отгрузки его дистрибуторам (рис. 1). Карта процесса – это его графическое представление, которое показывает входящие в процесс действия и взаимосвязь между ними. Чаще всего в связи с реинжинирингом бизнес-процессов при составлении выше упомянутых карт упоминаются методы стандарта IDEF0 (Integration DEFinition language 0 – язык интегрированного определения систем), основанные на методике SADT (Structured Analysis and Design Technique – техника структурного анализа и разработки). Краткая справка. Метод IDEF0 предназначен для функционального описания процесса. Этот метод поддерживается программным продуктом AllFusion Process Modeller™ фирмы Computer Associates, пробная версия которого доступна на территории СНГ. Кроме того, существует ряд других программных продуктов, использующих IDEF0. Стандарт IDEF0 предполагает описание системы в виде иерархической системы диаграмм и требует на каждой диаграмме отображать не более 8 действий/функциональных блоков. За счет иерархического строения модели в формате IDEF0, исследователь получает возможность видеть процесс в любом масштабе. Четкие правила нумерации позволяют легко находить необходимые диаграммы в модели. Это, вместе с поддержкой компьютерными программами, делает метод функционального моделирования IDEF0 одним из лучших методов для использования в реинжиниринге бизнес-процессов.

Анализ карты (рис. 1) указал на 7 основных бизнес-процессов компании «ZZZ». Это:

1. приемка готовой продукции с производственной линии – линии розлива;
2. приемка готовой продукции с других отделений компании;
3. прием и обработка заказов от дистрибуторов;
4. погрузка продукции на автотранспорт;
5. приемка возвратной и другой тары;
6. постановка новой тары на линию розлива;
7. постановка оборотной тары на линию розлива.

Взаимосвязь и логическая последовательность этих бизнес-процессов довольно удачно описана картой процесса (см. рис.1). Реинжиниринг или перепроектирование любого бизнес-процесса в общем-то предусматривает введение в него каких-то конкретных инноваций. Поэтому перед рассмотрением отдельных бизнес-процессов, указанных на рис.1, следует указать на возможные инновации, которые позволят обеспечить замену достаточно большего объема ручного труда механизмами. 

Например, это могут быть:

1. оборудование всех линий розлива аппаратами для паллетизации и депалетизации. Паллетайзер – аппарат для установки готовой продукции на паллеты. Он позволяет сразу на выходе с линии получить упакованную в паллеты продукцию. Депаллетайзер – выполняет обратную функцию по снятию ящиков (с тарой) с паллет на линию розлива. Совместно эти аппараты способны заменить достаточно большой объем ручного труда по формированию и разбору паллет.
2. осуществление реконструкции складов, заключающееся в строительстве доков для автомобилей. Доки «позволят» погрузчику заезжать непосредственно внутрь полуприцепа. Это позволит при работе с паллетами избежать достаточно существенного объема работ по перестановке паллет внутри машины и ручной разгрузке машин;
3. установка автоматизированной системы управления складом – WMS (Warehouse Management System). Эта система позволит автоматизировать процессы складской логистики. Большинство функций по оперативному учету будут переданы водителю погрузчика. Погрузчики с этой целью должны быть оснащены терминалами WMS. Кроме того, предполагается, что WMS увеличит эффективность работы грузчиков на погрузчиках на 25% – с 80 до 100 тонн за человеко-день.

В ходе расчетов предполагается использовать ряд начальных (исходных) параметров, которые приведены в табл. 1.

Таблица 1

Справочные данные для расчетов стоимости процесса

Методика расчетов по определению эффективности проведения реинжин6иринга выделенных бизнес-процессов основана на расчете затрат процесса, суммировании затрат по отдельным действиям и процессам в целом, а также учете вероятности обработки реализуемой продукции в рассматриваемых процессах. Примечание: в данной статье при расчете эффективности проведения реинжин6иринга выделенных бизнес-процессов основное внимание будет уделено учету условно-постоянных и переменных затрат логистики. Переменные затраты логистики (VLC – variable logistic costs) – это те затраты, которые возникают в логистической системе при обработке продукции. Они определяются методом прямого счета исходя из действующих норм. 

Условно-постоянные затраты логистики (FLC – fixed logistic costs) связаны с содержанием внутрипроизводственной логистической системы и возникают даже в том случае, если последняя «простаивает». Для показательных расчетов по обоснованию целесообразности проведения мероприятий по реинжинирингу выберем два наиболее представительных бизнес-процесса внутрипроизводственной логистической системы – «приемка готовой продукции с производственной линии – линии розлива» и «погрузка продукции на автотранспорт». А. Бизнес-процесс «приемка готовой продукции с производственной линии – линии розлива» Процесс приемки продукции с линии розлива начинается с того момента, когда упаковка (ящик, пак, кег или паллет) с пивом выходит с линии розлива и заканчивается моментом постановки «отформатированного продукта» на склад. 

Цель этого процесса – обеспечивать непрерывность производства и подготовить запасы продукции для продажи или отгрузке дистрибутору. 

Первоначальный вариант (существующий) этого процесса описывается следующим набором операций:

1. упаковка выходит с линии розлива (на выходе ее регистрирует датчик контроля);
2. приемщик проверяет состояние упаковки;
3. грузчики расставляют упаковки с пивом на паллеты;
4. грузчики обвязывают паллету полипропиленовой лентой;
5. погрузчиком паллета с пивом доставляется к месту хранения;
6. кладовщик в складе отмечает группу паллет, указывая сорт, тип упаковки и дату розлива;
7. подготовленные запасы хранятся на складе;
8. кладовщик учитывает приход продукции на склад (при этом учитываются показания датчиков на линиях);
9. кладовщик составляет суточный отчет движения запасов по складу;
10. информация из суточного отчета заносится в автоматизированную систему учета.

Через этот процесс проходит 100% объема продукции. Блок-схема данного процесса приведена на рисунке 2.

Результаты расчета стоимости осуществления данного процесса представлен в таблице 2. Из этого расчета следует, что переменные затраты данного процесса составляют 81,03 грн/1000 дал.

Таблица 2

Процесс приемки пива с производственной линии (вариант до реинжиниринга)

После изменения данного процесса при внедрении системы управления складом и установки на линии паллетайзеров существует возможность упростить данный процесс. 

А именно, перепроектированный процесс будет состоять уже не из 10 действий, а из четырех:

1. регистрация датчиком контроля поступления пива с линии;
2. расстановка продукции на паллеты (автоматически выполняется паллетайзером);
3. перемещение паллет к месту хранения;
4. фиксация поступления продукции на склад в системе управления складом (выполняется водителем погрузчика с помощью специализированного оборудования, входящего в систему управления складом).

Карта перепроектированного бизнес-процесса изображена на рис. 3.

Результаты расчета стоимости упрощенного, то есть перепроектированного процесса, приведен в табл. 3. Переменные затраты перепроектированного процесса составят 66,18 грн/1000 дал.

Таблица 3

Процесс приемки пива с производственной линии (вариант после реинжиниринга)

Эффект реинжиниринга бизнес-процесса «приемка готовой продукции с производственной линии – линии розлива» очевиден: 81,03 – 66,18 = 14,85 грн/1 000 дал. Таким образом, экономия за год только по бизнес-процессу «приемка готовой продукции с производственной линии – линии розлива» составит: 14,85 * 60 000 = 891 000 грн/год. Б. Бизнес-процесс «погрузка продукции на автотранспорт». Процесс погрузки продукции готовой продукции на автотранспорт начинается с прибытия (в соответствии с планом погрузки) автомашины к воротам отделения (завода) и завершается отбытием машины с продукцией к дистрибутору. 

Существующий вариант данного процесса (рис. 4) состоит из следующих операций:

1. прибытие автотранспорта к воротам завода;
2. оформление диспетчером наряда на погрузку;
3. получение водителем у диспетчера наряда на погрузку;
4. пропуск автомобиля на территорию с указанием места погрузки;
5. проезд автомобиля к месту погрузки;
6. передача водителем кладовщику наряда на погрузку;
7. отдача кладовщиком грузчикам распоряжение на погрузку автомобиля;
8. подвоз погрузчиками паллет к автомобилю;
9. расстановка грузчиками паллет на грузовой платформе автомобиля;
10. фиксирование кладовщиком факта погрузки продукции определенного объема (размера) в складских документах, заказе и накладной;
11. водитель идет к диспетчеру по выписке товаротранспортной накладной;
12. диспетчер по выписке выписывает шесть товаротранспортных накладных и две налоговых накладных;
13. автомобиль выезжает за территорию завода и следует к заказчику.

Себестоимость погрузки продукции объемом 1 000 дал составляет около 53,26 грн (результаты расчета приведены в табл. 4).

Таблица 4

Процесс погрузки продукции на автотранспорт (вариант до реинжиниринга)

Данный процесс может быть перепроектирован к виду, изображенному на рис. 5. Для этого необходимо внедрить систему управления складом и произвести строительство доков для заезда погрузчиков на грузовую платформу автомобиля. Это позволит снизить себестоимость процесса погрузки до 36,66 грн/1 000 дал. (результаты расчета приведены в табл. 5). Эффект реинжиниринга бизнес-процесса «погрузка продукции на автотранспорт» очевиден: 53,26 – 36,66 = 16,60 грн/1 000 дал. Таким образом, экономия за год только по бизнес-процессу «погрузка продукции на автотранспорт» составит: 16,60 * 60 000 = 996 000 грн/год.

Таблица 5

Процесс погрузки продукции на автотранспорт (вариант после реинжиниринга)

Результаты расчета эффективности мероприятий по реинжинирингу для оставшихся бизнес-процессов компании сведем в таблицу 6.

Таблица 6

Динамика изменений логистических издержек от перепроектирования бизнес-процессов внутрипроизводственной логистической системы (ЛС) компании

Анализ полученных результатов показывает, что эффект реинжиниринга общего бизнес-процесса по компании «ZZZ» составит (557,97 – 295,51) * 60 000 = 15 747 600 грн /год, то есть мероприятия по реинжинирингу бизнес-процессов повысят эффективность функционирования внутрипроизводственной логистической системы на 53%. 

Представленные в статье результаты расчетов указывают на то, что в ходе реализации мероприятий по реинжинирингу бизнес-процессов основным видом логистических затрат, которые подвержены изменениям, будет заработная плата участников исполнения этих бизнес-процессов. Вывод: получив в результате простых вычислений информацию о постоянных и переменных издержках, которые будут затронуты проектом реинжиниринга, можно посчитать его финансовую эффективность при заданных объемах годовой производственной программы. 

При этом следует иметь в виду, что если затраты на комплекс мероприятий по реинжинирингу логистической системы, включая установку паллетайзеров и депаллетайзеров на всех производственных линиях, строительство доков для паллетной погрузки и разгрузки автомобилей, внедрение системы автоматизации управления складом составят менее половины этой суммы, то такой проект по реинжинирингу будет экономически целесообразным и должен быть реализован на практике в кратчайшие сроки. Материал опубликован на страницах международного научно-практического журнала «Логистика: проблемы и решения»