Лобанов-логист
Лобанов-логист
Личный кабинетВходРегистрация
Например: Логистика

Технологии Pick-by-Vision как и Pick-by-Voice - это круто!?

Страницы: 1
RSS
Технологии Pick-by-Vision как и Pick-by-Voice - это круто!?
 
Давайте подумаем почему не очень-то приживается на наших складах технология Pick-by-Voice?!
Сколько стоит это удовольствие?
Готовы ли мы платить за это или есть более дешёвые и не менее эффективные складские технологии?

Pick-by-Vision - это взамен Pick-by-Voice?!

Предлагаю педантично рассмотреть все плюсы и минусы новых  складских  технологий  с точки зрения грамотного логиста! ;)
С уважением,
Николай Лобанов
 
Моя практика на десятках  разных складов показывает такую логику  и цифры:
1. Комплектация заказа  составляет 60-80% трудоёмкости от всех бизнес-процессов склада.
2. Затраты на проход или проезд по маршруту  при комплектации заказа (сборке заказа)  составляют 50% от трудоёмкости по комплектации заказа, т.е. 30-40% от трудоёмкости от всех бизнес-процессов склада.
Поэтому "минимальный маршрут"  при оптимизации логистики склада  даёт максимальный  экономический  и технологический  эффект.
3. Сборщик тратит примерно 25% трудоёмкости комплектации на  идентификацию товара, на то, чтобы найти товар на полке, в коробке.
4. Сборщик тратит примерно 25% трудоёмкости  комплектации на отбор товара из ячейки отбора и перемещение его в ТЕ - транспортную единицу (паллету, тележку, корзину)

Технологии Pick-by-Vision  и    Pick-by-Voice  направлены на снижение трудоёмкости операции п.3 на  идентификацию товара!
Осталось выяснить - стоит ли "игра свеч"!?
На сколько сократится трудоёмкость по идентификации товара в ячейке отбора   :?:   по сравнению с:
1.  "бумажной" технологией
2. технологией идентификации с помощью  традиционных  ТСД

Кто как думает?
У кого какой опыт по этой теме?
С уважением,
Николай Лобанов
 
Приветствую
Мое мнение - технология PBV (Pick-by-Voice) имеет право на жизнь, при условии:
1 Нормальный штат ИТ (собственный) или штат консалтинга (внедряющий и поддерживающий)
2 Готовность менять расходники (оборудования)

С PBV имел опыт работы - внедрения. Интеграция в существующую систему прошла безболезненно, выплеснувшись в "народный" бунт на складе. Как говорится - бунт беспощадный и без основания... Основная претензия от сотрудников была:
1 Шум в голове
2 Навязчивое бомотание

Общий алгоритм комплектации был достаточно простым:
- подойди к ячейке
- возьми ХХХ единиц
- подтверди что отбор закончен.

Были и удобные мелочи в PBV, как:
1 Пересчитать штуки в спайки \ короба
2 Отложить отбор (пропустить)
3 Изменить скорость произношения задания
4 Сообщить время и т.п.

Главными проблемами были другие (считаю, что в порядке ранжирования проблемности):
1 Замена расходников. Собственники Компании считали, что достаточно купить компект оборудования и затем оно не будет ни ломаться, ни выходить из строя. Гарнитуры - достаточно не долговечные, выхаживали до 3 месяцев.
2 Соединение PBV и wi-fi сети. Терминалы крайне чувствительны ко всем задержкам в сети.
3 Стоимость изменений \ доработок. Стандартный алгоритм, который предлагается разработчиками, хочется уже изменить к первой недели использования.
4 Узкое использование оборудования (только комплектация товара)

Что касается изменений в скорости комплектации - прироста скорости нет. Основное преимущество - это свободные руки. Особенно для тех сотрудников, которые вынуждены использовать для комплектации обе руки одновременно (например, крупные короба или не габаритные товары). Да и откуда там взяться скорости? Система монотонно надиктовывает задание. При всем желании - сотрудник не может ускориться.

Что касается сравнения скорости:
- бумага: средняя производительность  60-80 позиций \ час
- РЧТ:    средняя производительность 250-350 позиций \ час
- PBV:    средняя производительность  60-80 позиций \ час
 
Цитата
Nikitich пишет:
Приветствую
Мое мнение - технология PBV (Pick-by-Voice) имеет право на жизнь, при условии:
1 Нормальный штат ИТ (собственный) или штат консалтинга (внедряющий и поддерживающий)
2 Готовность менять расходники (оборудования)

С PBV имел опыт работы - внедрения. Интеграция в существующую систему прошла безболезненно, выплеснувшись в "народный" бунт на складе. Как говорится - бунт беспощадный и без основания... Основная претензия от сотрудников была:
1 Шум в голове
2 Навязчивое бомотание

Общий алгоритм комплектации был достаточно простым:
- подойди к ячейке
- возьми ХХХ единиц
- подтверди что отбор закончен.

Были и удобные мелочи в PBV, как:
1 Пересчитать штуки в спайки \ короба
2 Отложить отбор (пропустить)
3 Изменить скорость произношения задания
4 Сообщить время и т.п.

Главными проблемами были другие (считаю, что в порядке ранжирования проблемности):
1 Замена расходников. Собственники Компании считали, что достаточно купить компект оборудования и затем оно не будет ни ломаться, ни выходить из строя. Гарнитуры - достаточно не долговечные, выхаживали до 3 месяцев.
2 Соединение PBV и wi-fi сети. Терминалы крайне чувствительны ко всем задержкам в сети.
3 Стоимость изменений \ доработок. Стандартный алгоритм, который предлагается разработчиками, хочется уже изменить к первой недели использования.
4 Узкое использование оборудования (только комплектация товара)

Что касается изменений в скорости комплектации - прироста скорости нет. Основное преимущество - это свободные руки. Особенно для тех сотрудников, которые вынуждены использовать для комплектации обе руки одновременно (например, крупные короба или не габаритные товары). Да и откуда там взяться скорости? Система монотонно надиктовывает задание. При всем желании - сотрудник не может ускориться.

Что касается сравнения скорости:
- бумага: средняя производительность 60-80 позиций \ час
- РЧТ: средняя производительность 250-350 позиций \ час
- PBV: средняя производительность 60-80 позиций \ час
Привет Никитич!  :)  
Спасибо за обширный качественный ответ!
Уточните пожалуйста: при сравнении скорости "позиции" - это "штуки" или "строки"!?

Мой опыт Pick-by-Voice тоже показал похожий результат: бюджет склада вырос, скорость у сборщиков -лидеров уменьшилась, мотивация сотрудников снизилась - суммарный результат отрицательный!

Pick-by-Vision по ка не использовал, но видел на выставках и в видеороликах.
Почему-то мне кажется, что нагрузка на глаза сборщиков сильно увеличивается, что может быть причиной  быстрой усталости, головной боли и как результат снижение скорости сборки и ошибки.

Недавно один мой коллега поставил светодиодные лампы на складе с датчиками движения - хотел съэкономить на электричестве, но получил побочный эффект - сотрудники стали жаловаться на неестественно яркий свет, головные боли, боль в глазах, быстрая утомляемость!
С уважением,
Николай Лобанов
 
Добрый день, на мой взгляд PICK-BY-VISION технология привлекательна лишь для руководства и коммерческого отдела, которому выгодно упоминать в переговорах с потенциальными клиентами использование новейших технологий на своих логистических площадках.
По существу преимущество данной технологии лишь в свободных руках, прирост по скорости идентификации места и товара сомнителен, но интересно было бы попробовать.
Также не понятно как придется работать сотрудникам носящим свои очки, т.е. со зрением не единичка?
Резюмируя, склоняюсь больше в сторону лазерных сканеров  с кольцом на пальце, освобождающих руки (motorolla WT4000 + RS419), нежели к технологиям PICK BY V*
P.S.
Nikitich  написал о СРЕДНЕЙ производительности с ТСД 250-350 позиций в час.
Средняя скорость в 350 позиций - не завышена ли? Поделитесь опытом, за счет чего достигнут такой показатель?

 
 
Цитата
Иваныч написал:
Средняя скорость в 350 позиций - не завышена ли? Поделитесь опытом, за счет чего достигнут такой показатель?
Постоянные подготовительные мероприятия (обрезинивание товара \ вскрытие заводских коробов в штучных зонах и т.п.)
Постоянный АВС анализ
Разделители ячеек (предупреждающие смешивание товара)
Распределение персонала по участкам
Минимизация подтверждающих  действий с РЧТ при комплектации
Работа с эргономикой рабочего места
Постоянная загруженность
- т.е. постоянная работа как с товаром, так и с персоналом.
 
Цитата
Nikitich написал:

Цитата
Иваныч   написал:
Средняя скорость в 350 позиций - не завышена ли? Поделитесь опытом, за счет чего достигнут такой показатель?
Постоянные подготовительные мероприятия (обрезинивание товара \ вскрытие заводских коробов в штучных зонах и т.п.)
Постоянный АВС анализ
Разделители ячеек (предупреждающие смешивание товара)
Распределение персонала по участкам
Минимизация подтверждающих  действий с РЧТ при комплектации
Работа с эргономикой рабочего места
Постоянная загруженность
- т.е. постоянная работа как с товаром, так и с персоналом.

Добрый день, Nikitich, подскажите пожалуйста 350 позиций - это документо-строк?

У вас на наборе заказов установлен конвейер с постами?
 
Добрый день коллеги!Я думаю производительность подбора заказа 350 позиций документо-строк это фантазёрство если не сказать иначе.
У нас склад работает до 02-00 а бывает и круглосуточно и производительность вот примерно такая ,на производительность влияет
- время работы сотрудника ( 10-00 одна производительность в 05-00 производительность падает)
- свободные проходы или нет
- количество строк в заказе
- количество товара в строке
- вес заказа
- объём товара ( чем мельче тем больше производительность.)
- количество наименований товара в ячейке
- размер ячейки и т.д..........
у нас производительность при подборе мелкого товара 130 позиций час
         производительность при подборе крупного товара 75-80 позиций час
я считаю время подбора начинается с момента принятия задания наборщиком,продбор товара,упаковка товара , и опять принятие нового задания.
И вот время от принятий заданий и надо считать.А если всать с секундомером у ячейки и зафиксировать время подбора и это время умножить на кол-во строк ,то это не дело.
p.s. склад у нас в основном бытовая химия и косметика.  
Изменено: Владимир - 04.12.2014 22:57:19
 
Цитата
Andrei написал:
Добрый день, Nikitich, подскажите пожалуйста 350 позиций - это документо-строк?

У вас на наборе заказов установлен конвейер с постами?
Доброго дня

Сейчас поясню. Бывает действительно расхождение в терминологии: для меня позиция - это ЗАДАЧА, которая генерируется WMS системой. В ЗАДАЧЕ есть требование на комплектацию товара 1 наименования из 1 ячейки. По аналогии с бумажной комплектацией - ПОЗИЦИЯ это 1 строка в бумажной накладной....

По второму вопросу о постах: нет, постов нет. Склад использует самую простую технологию = "механический рольганг + полочные стеллажи". По рольгангу проталкивается коробка, в которую происходит отбор товара. Все стеллажи, вдоль рольганга, разбиты в системе WMS на "БЛОКи". Каждый блок обслуживает 1 сотрудник. Размер блока зависит от оборачиваемости товара, который в нем хранится,

Для получения максимальной отдачи от сотрудников, в принципе писал выше, используются постоянные административные решения:
1 Разделение товара перегородками
2 "1 товар одной серии = 1 ячейка"
3 АВС анализ
4 Обучение персонала
5 Постоянная стабильная загрузка
6 Товар подготовленный к отбору и т.д.

Скорость (производительность) рассчитывается на основании данных WMS системы. Система предоставляет сведения о количество позиций, отобранных сотрудником. Каждый сотрудник имеет индивидуальный ключ. На основании этих сведений управляющему (старший смены \ персонал обслуживающий WMS) предоставляется информация по каждому сотруднику, например, количество позиций отбираемых в час \  средняя скорость работы склада.

ТО
Владимир
Лет 10 назад, скорость персонала в 30 позиций в час, казалась недостижимым показателем. Цифра в 70 позиций казалась обманом и наглой чудовищной ложью :) Доказывать, что это реальная цифра - не вижу никакого смысла (если в позиции 1-2 упаковки мелкоштучного товара; товар удобно размещен, сотрудник работает на мотивации; доля ошибок не растет - и это не предел). Есть вопросы по обмену опытом - пожалуйста.
 
Nikitich  можно порадоваться за Вас! Завидую белой завистью вашим показателям по набору :)
Еще вопросы возникли:
При сборке в короб на рольганге сотрудник использует ТСД?  Если да, то какую модель?
Один и тот же короб между блоками , соответственно  м\у сотрудниками передается? Т.е. может ли набираться товар разных блоков в один короб?
 
Цитата
Nikitich написал:
По второму вопросу о постах: нет, постов нет. Склад использует самую простую технологию = "механический рольганг + полочные стеллажи"

Так это по сути и есть пост(ы). Полочная гравитация или полочные стеллажи в купе с рольгангом позволяет применять конвеерную технологию(что собственно говоря Вы и сделали). В такой ситуации, Вами указанная производительность вполне достижима. Спасибо за Ваш ответ.
 
Доброго времени суток.Nikitich напишите пожалуйста правильно я понял
вдоль стеллажей идёт механический рольгант ,длина стеллажа например 50 метров ,каждый сотрудник закреплён за своим блоком например 10 метров.Получается на этом участке все 8 часов работают 5 человек.Пришло задание всем 5 сотрудникам одновременно, первый своё задание подобрал передал коробку второму и т.д. последний 5-й заканчивает подбор, упаковывает коробку далее эту коробку другой сотрудник перевозит в зону консолидации товара и только после этого поступает новое задание.
 
Доброго всем дня

Не доходили руки до форума.
Спасибо Иваныч за "белую зависть" :)

Владимир, Вы правильно поняли. Есть группа стеллажей, допустим 20 стеллажей. Перпендикулярно стеллажам идет линия рольганга. 20 стеллажей, допустим, обрабатывает 5 сотрудников. Каждый из сотрудников работает в "участке" состоящем из 4 стеллажей.

На линию выезжают коробки, в которые будет выполняться отбор товара. Сотрудник №1 собирает товар на своем участке и продвигает коробку далее. Коробку сканирует сотрудник №2, отбирает товар и продвигает товар далее. Т.е. каждый из сотрудников независимо от дугих выполняет отбор товара.

Коробки, в которые должен собираться товар, поступают по линии постоянно. Т.е. не по принципу - "выехало 5 коробов и пока не закончится отбор далее не продолжится". Коробки постоянно едут и едут.

Много можно рассказывать еще. С товаром ответственные сотрудники постоянно работают. Смотрят за эргономикой сотрудников (мне понравилась статья немцев про работу на гравитационных стеллажах, куда и как ставить товары, чтобы их эффективно отбирать). Наверное многие этот этап прошли:
- ближе к рольгангу лежит "горячий" товар.
- дальше от рольганга более "холодный" товар.

Так вот, сотрудники смотрят, где сборщики теряют время:
- ставят на нижние полки "более холодный" из "горячей" группы товары.
- используют для основной массы отборов по горячему товару - полки "золотой зоны". Это полки 2-4 уровня, которые на уровне рук. Сотрудникам не надо подниматься на носочки или наклоняться.

Много играют и мелочи, такие как:
- разделители ячеек (которые препятствуют смешиванию наименований в ячейках).
- вытаривание товара
- подготовка товара к началу отбора, перед стартом работы смены...
Страницы: 1
Читают тему (гостей: 1)

Рекламный блок

  • Генеральные партнёры

    Сайт "KlubOK.net - материалы об управлении и маркетинге" входит в 10 самых посещаемых и известных русскоязычных сайтов по теме "Менеджмент и консалтинг"

Relogix в Уткиной Заводи набирает обороты «Jaguar» открыл склад автозапчастей «Золотая» молодёжь: анализ рынка труда молодых специалистов Во время кризиса объем рынка транспортно-логистических услуг России сократился на 8% На Кавказе появится новый крупный логистический центр Открытия и уроки кризиса Оформить товар можно и за тысячи километров Торжество Интернета Транспортный контроль передадут таможенникам Трассу «Москва - Санкт-Петербург» начнут строить в октябре