Лобанов-логист
Лобанов-логист
Личный кабинетВходРегистрация
Например: Логистика

Конституция склада Михаил БЕГЕНБАЕВ Расчет товарных запасов. Расчет хранения: способы, места, оборудование. Разработка маршрутизации и расчет операций. Разработка планировочных решений.

Конституция склада




    
Дефицит современных складов в Украине стал причиной настоящего бума в складском строительстве. Но ждать плодов этого бума – расширения предложения складских услуг – настроены далеко не все бизнесмены. Многие из них заинтересованы в строительстве или модернизации собственных складов. Дело это для многих новое, малознакомое. А склад сам по себе – сложнейший механизм, требующий специальных знаний и высокой точности при планировании, строительстве и эксплуатации. Его можно сравнить со шлюзом, от бесперебойной работы и пропускной способности которого зависит интенсивность и равномерность товаропотоков в цепи поставок. И если уж строить собственный «шлюз», делать это надо «по науке» – «дяденька Авось» не вывезет.


Поэтому и стал в последнее время самым популярным и часто задаваемым в среде наших читателей сокровенный вопрос: «Как рассчитать склад?»

    

Вопрос, как говорится, интересный, особенно если учесть, что двух одинаковых складов, как и двух одинаковых людей, не может быть в принципе. А создать СВОЙ склад ничуть не легче, чем «вылепить» себе надежного партнера по жизни. И все же существует такая отрасль деятельности, как складской консалтинг с его сводом правил и законов, а также инструкций по их практическому применению.

https://www.lobanov-logist.ru/library/344/54127/


Условно в этой «конституции» можно выделить семь основных статей:
• расчет товарных запасов,
• расчет хранения – способы, места, оборудование,
• разработка маршрутизации и расчет операций,
• разработка планировочных решений,
• расчет потребности в персонале,
• определение типов и количества складской техники,
• разработка технического задания для внедрения программного продукта.

    
Вот в таком порядке мы и будем из номера в номер рассказывать читателям о том, как должен происходить расчет современного склада.



Статья первая. Расчет товарных запасов


    
Если уж речь заходит о складе, о том, каким он должен быть и как должен работать, то в основе основ любых рассуждений, а тем более расчетов должно лежать понимание, что и в каких количествах будет в этом складе храниться, обрабатываться и грузиться. Т.е. первым шагом при планировании склада должен стать расчет товарных запасов.
И начинается этот расчет с такой простой, на первый взгляд, процедуры, как определение массогабаритных характеристик товаров.
Процедура вроде бы несложная – нужно просто взвесить и обмерить каждый вид товара, проходящего через склад, и все это зафиксировать. Анализ проводится с учетом массы нетто, количества штук в упаковке, вида и типа продукции, изготовителя. Никаких проблем, если в ассортименте несколько десятков товарных позиций. А если несколько тысяч, или даже десятков тысяч?

    
Работы, как говорится, непочатый край. С ней, конечно, не справиться без помощи компьютерных программ, составления баз данных и матриц для их анализа. Но без таких расчетов вы никогда не сможете определить, сколько места нужно отвести под каждый товар и под все вместе. И только одним показателем не обойтись – килограмм ваты и килограмм гвоздей займут в складе отнюдь не одинаковый объем 


Имея данные о массе и объеме каждого товара, можно переходить к анализу относительной наполняемости склада и ее динамики в течение расчетного периода – так нам удастся выявить пиковые значения загрузки склада и потребность в площадях хранения. Это только предварительная оценка, позволяющая определить в общих чертах, что склад будет работать с таким-то количеством тонн и кубометров.

    
Но это только начало большого пути, ведь товары поступают и отгружаются неравномерно – и по времени, и по количеству, что-то хранится день, а что-то месяц, какие-то позиции присутствуют всегда, иные появляются время от времени… Кроме того, не все товары совместимы, а отдельные, возможно, вообще требуют специальных условий хранения. Очевидно, нет смысла «забивать» в плане отдельные места для каждого из товаров, которые появляются раз в месяц или в полгода на короткий период – их можно размещать на одних и тех же стеллажах по очереди (зимой – ролики, летом – коньки).

    
Но для этого нужно выяснить, как часто и в каких количествах поступает тот или иной товар; как долго он хранится (складская оборачиваемость); каков его удельный вес (рейтинг) в общем объеме хранения. И далее: насколько постоянны/изменчивы эти показатели, цикличны или хаотичны их колебания. Это можно сделать, анализируя некую историческую динамику товарных запасов.

    
Чтобы оценить оборачиваемость запасов за определенный период времени, следует проанализировать длительность их хранения. Такой учет проще всего вести по приходным партиям (в той группировке, в которой товар поступал на склад). Расход этих партий в разрезе их составляющих (единиц товара) за расчетный период позволяет определить длительность хранения той или иной партии на складе в днях (рис.2). Проецируя полученные данные на будущее, можно оценить вероятную загрузку складских площадей при партионном способе хранения и учета товарных запасов.


Опять-таки, не было бы особых сложностей, если бы товары «крутились» всегда одинаково. Но такого практически не бывает: приход/уход и остатки по каждой товарной позиции и группе товаров постоянно меняются. Соответственно, не остается постоянным и удельный вес товара/группы в общей товарной массе, хранимой на складе в различные моменты времени. Как часто он меняется и насколько прогнозируемы эти изменения, поможет выяснить старый добрый XYZ-анализ (рис. 3). По его результатам можно оценить вариабельность рейтинга товара (стандартное отклонение вариационного ряда средних недельных запасов от их среднеарифметического значения за год) и прогнозировать сезонную нагрузку на складские площади.

    
Знание и понимание таких данных – незаменимый инструмент планирования, и не только складского. Товары с наименьшими коэффициентами вариации (сезонности) являются наиболее «надежными» с точки зрения планируемых под них площадей хранения. Товары же с высоким коэффициентом следует рассматривать в контексте динамики их присутствия на складе в различные отрезки времени (динамика остатков) – это позволит определить возможные нагрузки на склад в планируемом периоде.



    
Для тех, кто планирует склад «под себя», крайне важно определиться с оптимальными объемами хранения того или иного товара. Есть ли смысл завозить, скажем, 1000 ящиков дорогого мыла (и заранее «бронировать» место на полке), если его уходит не более ящика в месяц? Оценить же степень ликвидности запасов по наименованиям и группам позволяет расчет коэффициента их оборачиваемости: отношения объемов отгруженной продукции за отчетный период в натуральном выражении к среднегодовым. Чем выше коэффициент оборачиваемости товара, тем меньше его потребуется для обеспечения оптимального объема хранения и реализации.

Но такие товары требуют соответствующих способов и условий размещения в складе с учетом их массогабаритных характеристик, а это, в свою очередь, станет одним из определяющих факторов планируемого размещения товарных запасов и нормирования плановых лимитов хранения.

    
Максимальные объемы хранения, т.е. предельная единовременная загрузка складских мощностей, рассчитывается, исходя из определения максимумов среднего за месяц, неделю или день хранения запасов в течение всего расчетного периода. Их можно представить в объемных, количественных, весовых величинах или в виде производного коэффициента этих значений. Такой расчет позволяет оценить потребность в резервах складских площадей, а его рассмотрение совместно с динамикой остатков, коэффициентами сезонности и оборачиваемости позволит достоверно определить, в какое время и для какого товара такой резерв будет наиболее востребован.


    
Исследуя изменения объемов товарных запасов по группам, легко отследить, в частности, и возможность снижения количества мест хранения для одних групп в пользу других, более массо- и габаритоемких. Такое перераспределение позволит использовать однотипное складское оборудование. При высокой степени вариабельности количества мест хранения по отдельным группам хранения и/или значительном долевом весе одной или нескольких схожих групп, возможна и полная унификация планируемого складского оборудования.

    
Пригодится при расчете товарных запасов и хрестоматийный АВС-анализ. Только делать его надо не один раз (на сегодня), а отслеживать динамику миграции товаров между категориями А, В и С помесячно, понедельно или даже ежедневно (если темпы переработки товаропотоков очень высоки). Выяснив, как часто товар оказывается в той или иной категории, можно более точно планировать не только загрузку склада, но и размещение товаров в нем.

Михаил БЕГЕНБАЕВ

 
М.Бегенбаев: Конституция склада (Статья вторая)


Расчет хранения: способы, места, оборудование



Рассчитав, какие товары и в каких количествах должен обрабатывать наш склад, можно переходить к следующему вопросу: как и где все это лучше разместить. Нам предстоит выяснить, сколько и каких мест хранения нужно для того, чтобы расположить все грузы удобно, функционально, максимально эффективно используя имеющиеся в наличии складские площади.


   
Первым шагом станет анализ способов хранения находящейся на складе номенклатуры. Допустим, часть товаров у нас – на стеллажах и на полу на паллетах (поддонах) различных размеров (800х1200, 1000х1200 мм и др.), другая часть – на полу навалом, без использования паллет. Очевидно, что навести порядок при таком количестве вариантов затруднительно. Эффективнее все-таки сократить вариативность способов хранения, по возможности отказавшись от «навалом».


   
При минимальных отгрузочных партиях неэффективным чаще всего оказывается и напольное хранение. Более удобно с точки зрения оптимизации складских операций размещение товаров на паллетах (при отпуске их паллетами, коробами и поштучно) и на полках (только при отпуске поштучно). А в зоне хранения обычно наиболее рационально стеллажное хранение – если товар, конечно, по своим размерам «вписывается» в стандартные паллеты. Причем чем меньше вариантов размеров поддонов, тем лучше.


   
Далее определимся с тем, как следует тарировать товары.

На основании данных о массогабаритных параметрах товарных запасов и экспертной оценки возможного стеллажного оборудования определяем следующее:

• объем упаковки единицы хранения (коробки), куб. м;
• оптимальное количество упаковок (коробок) в одном слое для паллет размером 120х80 см и 120х100 см;
• оптимальное количество слоев и типы высот паллет для каждого наименования товаров при условии, что высота паллеты с товаром не превысит 110 см;
• оптимальное количество слоев и вес паллет для каждого наименования товаров при условии, что вес паллеты с товаром не превысит 1000 кг;
• максимально возможное количество товара на паллете в штуках и упаковках (коробах).



   
Согласно полученным результатам группируем расчетную товарную номенклатуру по габаритным и весовым характеристикам. При этом, выбирая способы паллетирования, не следует забывать, что чем меньше вариантов поддонов используется, тем легче унифицировать складские операции. Лучше всего остановиться на каком-то одном типоразмере паллет, более выгодном с точки зрения хранимой в складе товарной номенклатуры – это позволит сократить трудоемкость работ и снизить себестоимость планируемого складского оборудования.



   
В случае, приведенном в табл. 2, очевидно, что при использовании паллет размером 120х100 см для размещения тех же объемов той же товарной номенклатуры мест хранения потребуется меньше. Если основная масса товарных запасов в складе уже сегодня хранится с использованием такого типа паллет, то лучше, наверное, планировать закупку всего стеллажного оборудования, соответствующего по габаритам. Это позволит избежать затрат на приобретение паллет другого размера и снизить стоимость закупаемого оборудования за счет снижения количества мест хранения.


   
Но товары, к сожалению (или к счастью?!), не лежат в складе мертвым грузом – они постоянно прибывают и отгружаются, причем далеко не всегда одни и те же. То у нас больше высоких и легких паллет (например, с памперсами), то в основном поступают невысокие, но тяжелые (например, лакокрасочная продукция). Сколько ячеек различной высоты должно быть в наших стеллажах, чтобы поменьше и пореже хранить воздух? Это можно выяснить, отследив динамику изменений структуры товарных запасов по расчетным группам хранения. Примерно так, как это показано в табл. 3.




   
Далее выясняем, какое максимальное количество грузов каждой из массогабаритных групп может быть в складе одновременно. Это показывает возможную предельную потребность в местах хранения для каждой из таких групп. Ведь если исходить только из каких-то усредненных данных, иногда можно оказаться в ситуации, когда часть ячеек пустует, а прибывающий товар ставить некуда.


   
Максимальную единовременную нагрузку можно определить, исходя из максимумов средненедельного хранения запасов в течение всего расчетного периода. Таким образом мы сможем выяснить, какие необходимы резервы складских площадей под определенные массогабаритные группы. Рассмотрев данные максимальных нагрузок вместе с динамикой остатков, коэффициентами сезонности и оборачиваемости, узнаем, в какое время и для какого товара такой резерв будет наиболее востребован.


Однако трудно предположить, что максимальные объемы различных товаров окажутся в складе одновременно. Динамика изменений структуры товарных запасов по группам хранения покажет вариабельность той или иной группы за различные отрезки времени и позволит рассчитать их «сменность» – снижение количества мест хранения для одних групп в пользу других, более массо- и габаритоемких. Такое перераспределение, в свою очередь, опять-таки, даст возможность использовать однотипное складское оборудование. При высокой степени вариабельности количества мест хранения по отдельным группам и/или значительном долевом весе одной или нескольких схожих групп оптимальным вариантом может оказаться полная унификация планируемого складского оборудования.


Тут надо будет два рядышком: 5_1 и 5_2

На практике такой расчет дает возможность гибко и динамично размещать товарный ассортимент с различными массогабаритными и партионными характеристиками, позволяет снижать потребность во вспомогательном оборудовании и персонале склада за счет операционного сокращения выполняемых работ.

Полученная ранее, на этапе расчета товарных запасов, сводная матрица товарной номенклатуры в разрезах групп хранения, коэффициентов оборачиваемости, результатов ABC и XYZ-анализов окажет неоценимую помощь при планировании размещения различных групп товарных запасов на складском оборудовании, основываясь на их ликвидности и массогабаритных характеристиках.


   

Для рассчитанных групп хранения выбор стеллажного оборудования следует производить, исходя из того, что конструкция должна:

а) выдерживать вес хранимого на паллете товара (без веса самой паллеты) на каждое место хранения, желательно с некоторым запасом;
б) позволять максимально использовать полезную высоту складских помещений с учетом оптимально-максимальной высоты укладки товаров на паллете;
в) обеспечивать беспрепятственный доступ к укладке/выемке товара с помощью механизированных средств складирования, подъемно-транспортного оборудования;
г) предусматривать (при необходимости) возможность ручного штучного отбора товаров со специализированных полок либо обеспечивать доступ для ручного отбора с паллет;
д) учитывать особенности планировки здания склада, полностью собираться и монтироваться внутри здания;
е) отвечать нормам безопасности и качества, предъявляемым к оборудованию такого типа.

На заключительном этапе сводим воедино требования к местам хранения товарных запасов по площади (как при напольном, так и при стеллажном хранении), по объему в кубометрах, по максимальным весовым нагрузкам на стеллажное оборудование и по архитектуре склада. Здесь следует учесть, что потребность в складских площадях уменьшается с ростом ярусности стеллажей – чем больше уровней, тем меньше надо отводить площади под зону хранения. Но параллельно возрастают требования к подъемно-транспортной технике, а значит, и к размерам межстеллажных проходов – об этом тоже не стоит забывать, проводя расчеты.

И еще один нюанс. При высокой степени вариативности высотной структуры товарных запасов нередко используется универсальное место хранения. Такой подход обеспечивает максимальную гибкость в использовании стеллажного оборудования, так как обеспечивает возможность хранения различных видов товарного ассортимента в одних и тех же ячейках. Унификация, к тому же, позволит существенно снизить затраты на закупку стеллажного оборудования вследствие сокращения используемых материалов, спецификационных требований и монтажных операций.

Собрав и проанализировав информацию о массогабаритных характеристиках товаров, с которыми работает склад, и сделав выводы о том, сколько и каких мест хранения для них потребуется, можно приступать непосредственно к планированию размещения стеллажного оборудования на складских площадях. А вернее, в тех частях склада, которые отводятся под зону хранения, поскольку о том, как провести зонирование склада и из чего состоит расчет планировочных решений, мы поговорим в следующих номерах.


М.Бегенбаев: Конституция склада (Статья третья)

Конституция склада

В конце прошлого года «Дистрибуция и логистика» (№№ 9–10, 2005) при поддержке руководителя группы логистического консалтинга компании «Логистика и склад» Михаила Бегенбаева начала публикацию серии материалов о технологии и порядке расчета мощности и конфигурации склада. Каждая статья – отдельный модуль расчета. В первой рассказывалось, как определить характер и объем товарных запасов, с которыми предстоит работать складу, во второй раскрывалась методика расчета способов и мест хранения этих запасов, а также необходимого складского оборудования. Теперь попытаемся определиться, как, в каком порядке товары в нашем складе будут двигаться.

Статья третья

 

  Разработка маршрутизации и расчет операций



  
Итак, определившись с тем, сколько и каких товаров будет обрабатывать наш склад и разложив эти товары по полочкам (местам хранения), стоит подумать, наверное, и о том, как лучше и удобнее между этими полочками передвигаться (вместе с ящиками и паллетами), чтобы не наматывать километры впустую и не создавать заторов. А заодно и о том, кто это самое передвижение будет осуществлять, т. е. об операционном обеспечении работ.

Задача правильного оперативного маршрутного планирования не так сложна, как кажется на первый взгляд, но и кавалерийским наскоком она не решается.

На топографической модели склада маршрутизация движения товара выглядит как азбучный пример системного анализа. Допустим, нам необходимо переместить товар из точки А в точку В. Стороны клеток в данном примере – схема всех возможных маршрутов. Красными линиями отмечаем варианты движения работника склада. Если при этом принять сторону клетки за единицу, то совершенно очевидно, что маршрут, дающий нам наименьшее количество таких единиц в сумме всех перемещений, и будет оптимальным.


Однако, в действительности на складе задача заключается не просто в том, чтобы взять товар в точке А и переместить его в точку В. Чаще происходит набор товара «в коробку». Причем сложность заключается не только в том, что нужно набрать несколько товаров из разных ячеек, с разных высот и т. д. Характеристики этих товаров сами по себе способны вносить коррективы в маршрут сборки, ведь не положите же вы, например, тормозные колодки на электрические лампочки!

Кроме того, каждый товар проходит не один, а несколько участков обработки: приемку, временное хранение, основное хранение, комплектацию, экспедирование и отгрузку. Поэтому маршрут его перемещений и движения складских работников будет достаточно сложный. Задача маршрутизации как раз в том и заключается, чтобы затратить при этом минимум времени и усилий.


  
Естественно, в современном складе, где номенклатура хранимых товаров составляет не одну тысячу наименований, разработать оптимальные маршруты движения сборщиков заказов вручную практически невозможно. Собственно, именно для этого и разрабатываются многочисленные программные продукты по управлению складскими комплексами – WMS (Warehouse Management System).

Такие системы формируют инструкции для каждого сотрудника с указанием номеров ячеек и товаров, которые должны быть из них взяты, а также оптимальные маршруты перемещения между этими ячейками. Если в складе используются терминалы сбора данных, то инструкция имеет не печатный, а электронный вид, а система не только выдает задания, но и контролирует точность их выполнения. Работник автоматизированного склада идет к указанной ячейке по предложенному маршруту, изымает товар и считывает с помощью терминала штрих-коды ячейки и товара, подтверждая этим верное выполнение задачи.

Причем система способна не только позаботиться о том, чтобы каждый отдельно взятый сборщик как можно меньше ходил между стеллажами впустую, но и сделает все возможное, чтобы минимизировать встречные потоки.

Основная потоковая нагрузка в любом складе приходится на участки приемки и отгрузки товаров. Эти участки могут быть пространственно разделены или совмещены. Причем каждый из вариантов имеет свои преимущества и недостатки. Первый позволяет сэкономить складские площади и повысить эффективность использования оборудования и персонала за счет сосредоточения в одном месте всего объема погрузочно-разгрузочных работ, облегчает контроль операций разгрузки/погрузки, которые отличаются высокой интенсивностью материальных, транспортных и людских потоков.

Но предполагает большое количество встречных грузовых потоков со всеми вытекающими сложностями, вплоть до возможной путаницы между отправляемыми и получаемыми товарами. Если развести эти потоки в пространстве или хотя бы во времени, вероятность путаницы, равно как и пробок в проходах между стеллажами, значительно сокращается. Так что в данном случае топология склада зависит его приоритетов – что важнее в его работе: скорость и точность выполнения операций или экономия рабочего пространства.

В отечественной практике зоны приемки и отгрузки товаров чаще всего совмещены на одном участке, а менеджмент склада делает ставку на современные технологии логистического обеспечения (такие как Just in time или Kanban). Однако, несмотря на то, что технологии эти описаны почти в каждом учебнике, далеко не каждой компании удается реализовать их на практике. Нередко постулаты логистики «ритмичность» и «бесперебойность» на деле превращаются в ежедневный аврал. Хотя избежать этого несложно, если к любой теории подходить творчески.

Давайте на простом примере условной дистрибьюторской компании рассмотрим, как можно оптимизировать отгрузку товаров со склада во времени «от обратного».

Прежде всего, регламентируем время отгрузки – допустим, с 7.00 до 12.00. Затем, проведя предварительное нормирование времени сбора заказов, узнаем, сколько требуется времени на их комплектацию – в нашем случае, допустим, шесть часов. Но прежде, чем заказы собирать и комплектовать, надо еще подготовить техническое задание на основе заявок клиентов. У менеджеров по доставке, формирующих заявки в соответствии с маршрутами доставки, приоритетностью клиентов и другими факторами, это займет два часа.

А еще порядка трех часов уйдет на то, чтобы информация о заявках клиентов в полном объеме попала в отдел доставки. Понятно, что часть этих операций можно проводить параллельно основным складским процессам, ведь они выполняются вне склада. Главное, чтобы шли все эти работы в определенной последовательности и заканчивались в определенные сроки, не задерживая следующее звено цепочки.


Детализируя эту схему, можно добиться более скоординированной работы склада и других отделов и служб, связанных с ним. А это даст возможность четко разграничить зоны ответственности и нагрузки на те или иные участки работ, усовершенствовать документооборот и разработать действенные стандарты и инструкции по переработке товарной массы. А в результате – добиться более четкой и слаженной работы зоны приемки/отгрузки, не увеличивая ее площадь.
 
М.Бегенбаев: Конституция склада (Статья четвертая)

Конституция склада

Как у любой сложной и многофункциональной структуры, у склада свои законы. Если не учитывать их уже на стадии проектирования, трудно ожидать, что склад будет работать четко и слаженно. При информационной поддержке руководителя службы логистического консалтинга компании «Логистика и склад» Михаила Бегенбаева редакция составляет своеобразную «Конституцию склада» – свод основных правил расчета его мощности и конфигурации. Первые три публикации (ДиЛ №№ 9, 10’2005, № 1’2006) были посвящены расчету товарных запасов, способов и мест их хранения, планированию и маршрутизации складских операций. Сегодня поговорим о разработке планировочных решений.


Статья четвертая
 

Разработка планировочных решений

 
Как известно, «семь раз отмерь…» Даже если делаешь выкройку нового платья. А уж если «кроишь» будущий склад!.. Как и где разместить зоны приемки/отгрузки, хранения, комплектации и др., чтобы и «ткань» сэкономить, и со швами/стыками проблем не нажить? Очевидно, для начала нужно все тщательно взвесить и проанализировать: что у нас есть и что мы хотим получить. На данном этапе это будет анализ операционно-технологических параметров склада.

Если кроить предстоит не по новому полотну, а по старой выкройке (перепланировать работающий склад), стоит разобраться, почему ранее те или иные площади были отведены под те или иные виды работ. Возможно, это связано не с недомыслием предшественников, а с доступностью коммуникаций, близостью/удаленностью других зон склада, доков, эстакад, возможностью установки стационарных средств механизации и пр. Расклад, который при первом подходе выглядел неэффективным, при более глубоком рассмотрении может оказаться вполне оправданным и правильным – тогда выводы прежнего «закройщика» стоит учитывать в своих планах.

Зачастую функционирование склада и отдельных его участков строится «по жизни» – управляющие и рядовые работники интуитивно, методом проб и ошибок подбирают оптимальные на данный момент технологии организации производственного процесса. И было бы совершенно нелогично сбрасывать со счетов накопленный на конкретном складе опыт – он, несомненно, пригодится как при реорганизации склада, так и при проектировании новых площадей.

Что же до геометрии самого помещения склада, то здесь следует отходить от сложившихся стереотипов. Если склад, наиболее полно отвечающий потребностям предприятия, получается какой-то замысловатой формы, пусть таким и будет. Возможно, скоро будут строиться и шарообразные склады, дайте лишь время придумать подходящую логистическую технологию.

При разработке схемы все зоны склада должны учитываться в комплексе, совокупности имеющихся площадей и их пропускных способностей. Если, к примеру, есть возможность перепланировать внутренние помещения, то в первую очередь следует учитывать пропускные способности зон погрузки/разгрузки, т.к. они накладывают наибольшие ограничения на проточность склада. И предварительный расчет потребности в площадях для этих зон, а также зон экспедиции, упаковки и др. (кроме зоны хранения, если возможно не только напольное хранение) производится в квадратных метрах. Хранение же (тем паче, если это хранение стеллажное) рассчитывается или в кубометрах, или в метрах квадратных, помноженных на количество уровней.

Зная все виды работ, которые будут выполняться на складе, и физические (объемные, весовые) нагрузки прохождения товарной массы, можно определить и доли, которые будут занимать выбранные нами зонами на территории комплекса. Но когда начинаете накладывать потребность в зонированных площадях на схему склада с учетом его геометрии, чаще всего оказывается, что «не лезет!». Вот тут-то и начинается самое интересное: нужно найти оптимально возможный баланс между площадями и пропускными способностями различных складских участков.


 

Рассмотрим абстрактный пример склада при производстве (без учета свойств товара, особенностей технологии его обработки и прочих системных факторов):

Площадь склада – 1000 кв. м

Высота помещения – 5м

Односменная работа, 10 часов

Объем производства –100 т в день

Вес европаллеты – 1 т

Отгрузка – 100 т в день, 5 машин по 20 паллет

Средний складской запас – 7 дней


1. Приемка (временное хранение): продукция на склад поступает равномерно в течение рабочего дня, примерно 10 паллет в час. Т.е. предварительно бронируем под зону приемки 10 кв. м плюс 30% (очень приблизительный коэффициент) – на технологические проходы и расстояния. Итого 13 кв. м, округлим до15-ти…

2. Отгрузка со склада в течение дня происходит неравномерно, одновременно под загрузку могут стоять все пять машин. Значит, зона отгрузки (рампа, эстакада) должна вмещать объем пяти машин, 100 паллет + проходы, зазоры… Примерно 130 кв. м.

3. Комплектация: поскольку вся дневная отгрузка может происходить в одно время, то и комплектоваться заказы должны одновременно. А это значит, что для этого также потребуются определенные площади. И они, в связи с большим, чем на отгрузке, количеством перемещений продукции, персонала и техники, будут занимать, соответственно, больше места. Примем его условно 150 кв. м. Некоторый недостаток места лучше, чем его избыток, т.к. заставляет повышать эффективность.

Остается чуть более 700 кв. м. Но еще 100 кв. м. займут вспомогательные помещения – офис, раздевалка, зарядная для аккумуляторов и т.д. Значит, под хранение готовой продукции мы можем отвести всего 600 кв. м. Но этого в данном случае мало. Потребность в площадях хранения: (100×7) + 30% (технологические площади) = 910 кв. м. А у нас есть 600 – 30% (проходы) = 420 кв. м, т.е. дефицит площадей 46%.

Значит, товар должен храниться в два уровня, чтобы вдвое сократить потребность в напольных площадях. С учетом неравномерности загрузки склада (коэффициент 0,65 берем из учебника) придется добавить еще один уровень и однозначно хранить продукцию на стеллажах.


Теперь рассмотрим саму топологию склада.

Пусть это не «проточный» склад, и зоны приемки и отгрузки совмещены. Но все равно эти две операции остаются среди основных. И геометрические размеры площадей, необходимых для погрузки/разгрузки, зависят как от характера груза, так и от количества и размеров задействованных транспортных средств, а также от норм времени, определенного для такого рода операций. Количество погрузочно-разгрузочных тамбуров (или участков, если используется рампа, эстакада) должно соответствовать числу одновременно задействованных автомобилей. Оно высчитывается как отношение количества разгружаемых/загружаемых машин в смену к средней производительности работ по погрузке/разгрузке.

Однако расположение участков может зависеть не только от габаритных размеров транспортных средств и маневровых расстояний между ними, но и от расположения отведенных под эти операции участков.


Не менее важным, чем пропускная способность приемки/отгрузки, а зачастую и вовсе определяющим фактором эффективности склада становится непосредственно емкость хранения. Если в тысячу раз повысить эффективность обработки входящих и исходящих потоков, но «убить» при этом полезную площадь хранения – грош цена таким стараниям. Поэтому в ряде случаев компании будет дешевле инвестировать в технику и персонал, занятый на входе и выходе, чем строительством или арендой восполнять дефицит мест хранения.

Одним из наиболее существенных недостатков совмещения зон приемки/отгрузки становятся возникающие при этом встречные потоки. О них, вернее, об их отсутствии также стоит позаботиться еще на этапе проектирования площадей и размещения различных участков склада, Это и будет основой решаемой нами задачи по оптимизации планировочных решений.

Здесь нелишним будет повторить основные принципы построения логистической системы:

۷ ПРОПОРЦИОНАЛЬНОСТЬ

۷ ПАРАЛЛЕЛЬНОСТЬ

۷ РИТМИЧНОСТЬ

۷ НЕПРЕРЫВНОСТЬ

۷ ПРЯМОТОЧНОСТЬ

۷ ПОТОЧНОСТЬ.

Задача, в принципе, сходна с вопросом расстановки мебели в новой квартире. Допустим, для того, чтобы окно не отсвечивало в экран телевизора, придется поставить диван посреди комнаты. Но тогда его придется обходить каждый раз, когда захочется выйти покурить на балкон. Приходится сразу определиться, что важнее: финал лиги чемпионов или перекур?

Успехов!

https://www.lobanov-logist.ru/library/all_articles/55000/
дата: 00.00.0000 00:00:00    просмотров: 3591

рейтинг: 
(Нет голосов)



Прикрепленные файлы

Рекламный блок

  • Генеральные партнёры

    Сайт "KlubOK.net - материалы об управлении и маркетинге" входит в 10 самых посещаемых и известных русскоязычных сайтов по теме "Менеджмент и консалтинг"

Логистический неформат (часть 1) Наплыв воров Обманывали ли вас на собеседовании? Плавный ход для тарифов ПОДВЕДЕНЫ ИТОГИ РЕЙТИНГА «Логистический оператор России» Пресс-релиз 17 июня 2010 года в бизнес-отеле «Аэростар» состоится ежегодный логистический форум Логист-2010 Растаможка инноваций Россия и Китай договорились о транспортном коридоре Самый быстрый запуск WMS «БУХта» эффективное управление запасами