Исходные данные для технологического проектирования О. Каверина

Исходные данные для технологического проектирования

Основными задачами технологического проектирования склада являются планировка складского комплекса с рассчитанными параметрами объема и площади зон склада, количеством стеллажного оборудования, подъемно-транспортных средств и персонала, а также описание алгоритмов выполнения складских операций.
Для определения параметров складских зон в первую очередь необходимо знать, какие товары будут храниться на складе и каков уровень запаса каждого из них. немаловажной является также информация об операциях, выполняемых на складе: организация размещения, хранения и отбора по-разному происходит на складе готовой продукции, складе ответственного хранения и в распределительном центре. Структура процесса технологического проектирования склада показана на схеме.

Исходные данные для технологического проектирования

О. Каверина, консультант по складской логистике компании Axelot

Основными задачами технологического проектирования склада являются планировка складского комплекса с рассчитанными параметрами объема и площади зон склада, количеством стеллажного оборудования, подъемно-транспортных средств и персонала, а также описание алгоритмов выполнения складских операций.

Для определения параметров складских зон в первую очередь необходимо знать, какие товары будут храниться на складе и каков уровень запаса каждого из них. немаловажной является также информация об операциях, выполняемых на складе: организация размещения, хранения и отбора по-разному происходит на складе готовой продукции, складе ответственного хранения и в распределительном центре. Структура процесса технологического проектирования склада показана на схеме.

Характеристика грузов (товаров)

К наиболее существенным характеристикам товара, влияющим на его размещение на складе, следует отнести массогабаритные характеристики, условия хранения и совместимости товара.

Массогабаритные характеристики товара (далее МГХ) – очень важная информация, которой не всегда уделяют должное внимание. Ее используют для вычисления потребности в площади (объеме) хранения, параметров зон отгрузки, приемки, количества и типов стеллажного оборудования, подъемно-транспортной техники, персонала склада. Поскольку сбор данных о массогабаритных характеристиках достаточно трудоемкий процесс, многие компании пренебрегают им и не проводят соответствующие измерения. Однако следует учесть, что невозможно рассчитать все перечисленные параметры, зная объем грузопотока, выраженный только в денежных единицах. В редких случаях можно обойтись числом паллет. При наличии большой номенклатуры товаров, при отгрузке мелкими партиями и необходимости переработки (фасовки, переупаковки) грузов на складе необходима система постоянного сбора данных о МГХ.

Наиболее удобным способом сбора данных о МГХ товаров является проведение соответствующих измерений при приемке товаров на склад. В приемочные документы наряду с информацией о партии, серии, сроке годности, количестве в поставке надо заносить ширину, длину, высоту и массу единиц хранения.

При регистрации результатов приемки в информационной системе управления складом помимо данных о МГХ для каждого товара необходимо указать дополнительную информацию:

• требуемые условия хранения;

• необходимость ограничения доступа персонала;

• возможность или запрет вращения упаковки при размещении на хранение;

• хрупкость, максимальную высоту штабелирования;

• совместимость хранения с другими товарами.

Организация измерения МГХ возможна также в процессе хранения, однако это может быть разовой процедурой, целью которой является быстрый сбор необходимой информации для проведения расчетов или актуализации данных в информационной системе управления складом.

Предлагаем несколько рекомендаций, которые помогут быстро и качественно собрать информацию о МГХ для проведения технологического проекта в случае, если ранее такие данные в информационной системе склада не регистрировались:

• используйте каталоги продукции – в них может быть указана необходимая информация о габаритных размерах и массе штук, упаковок;

• используйте дополнительную информацию, например, габаритные размеры книжных и журнальных изданий можно достаточно точно рассчитать исходя из указанного формата;

• для товаров, не имеющих четких размеров (например, мешки), следует указывать размеры параллелепипеда, в который данный вид упаковки вписывается;

определить объем весового товара или товара, не имеющего упаковки стандартного размера (например, сыры, колбасы и т. п.), можно следующим способом. Необходимо рассчитать объем одной упаковки, как указано выше, и затем вычислить плотность товара (напомним, что плотность, кг/м3, равна массе, поделенной на объем). Дальше, зная значение плотности, вычисляют объем всех партий этого товара. Точными размерами можно пренебречь, если товар уложен на стандартные поддоны или достаточно плотно размещается в стандартные ячейки склада;

• дополнительные характеристики товара, которые влияют на способ размещения на складе, могут быть отмечены в информационной системе как принадлежность к определенным товарным группам.

К сожалению, не всегда данные о массогабаритных характеристиках товара, занесенные в информационную систему, соответствуют действительности. Опечатки, путаница с единицами измерения, ошибки персонала при внесении в печатные и электронные документы – все это происходит часто и приводит к искажению информации. Для выявления некорректных данных применяют следующий простой способ. Для каждого товара (артикула) исходя их данных, внесенных в информационную систему, рассчитывают плотность:

Полученное значение для ошибочных МГХ будет либо слишком большим, либо слишком маленьким. Таким образом, сразу выявляется ошибка в данных об объеме единицы товара или в данных о массе. Диапазон допустимых значений плотности для каждого товара будет уникальным и определяется эмпирически. В таблице приведены значения плотности для некоторых продовольственных товаров.

Уровень запаса товаров

Для расчета параметров зоны хранения, определения типа и числа стеллажей необходимо знать не только габаритные размеры товаров, но и максимальный запас каждого из них.

Хотя параметры системы управления запасами (оптимальный уровень запаса, объемы и частота поставок) должны определять параметры склада, зачастую на практике происходит наоборот. Как правило, одной из задач технологического проектирования является определение предельных значений вместимости зоны хранения и предельного грузооборота, который рассматриваемый склад в состоянии обработать, сохраняя стабильность функционирования и соблюдая технологию выполнения операций.

При отсутствии четких параметров системы управления запасами используют несколько способов определения количества товара, который надо разместить на складе. В первую очередь хотелось бы отметить, что для определения уровня запаса должен анализироваться пиковый период нагрузки на склад. Это делают для того, чтобы разработанные объемно-планировочные решения обеспечили устойчивую работу на протяжении всего года, в том числе в периоды сезонных всплесков спроса. Расчет потребности в объемах и площадях складских помещений производят как для текущего уровня запасов на складе, так и с учетом прогнозов изменения объема или интенсивности грузооборота.

Один из наиболее простых способов определить количество товара – использовать срез остатков на складе в пиковый период. В этом случае за значение уровня запаса товара, для которого определяют типоразмеры ячеек и их число, принимается количество товара на определенный день. Как правило, выявленное количество товара увеличивают на 10...20% (так называемый коэффициент неравномерности поставок), а также корректируют в соответствии с прогнозами развития бизнеса.

Второй способ определения уровня запаса – использование значения объема поставок. В случае если оборачиваемость товаров на складе близка к единице, можно взять суммарные объемы поставок за месяц в пиковый период. Для склада с более высокой оборачиваемостью в качестве уровня запаса можно взять объем одной поставки для каждого товара или суммарный объем поставок за месяц в пиковый период, деленный на коэффициент оборачиваемости:

Еще один способ – определение уровня запаса товара на основании ежедневной потребности. Для этого анализируют статистику отгрузок в пиковый период и рассчитывают среднее значение ежедневной потребности для заказов клиентов. Под значением уровня запаса для каждого товара будет пониматься запас на определенный период, рассчитанный исходя из сроков хранения товаров и среднего периода хранения товаров на складе. Таким образом,

Все перечисленные способы используют определенные допущения, а значит, существует вероятность ошибки. Поэтому, прежде чем начинать технологический проект склада, следует обратить внимание на систему управления запасами, проанализировать статистику предыдущих периодов, сгруппировать товары по оборачиваемости и частоте обращения и для каждой группы определить оптимальный уровень запаса товара, уровень страхового запаса, частоту и объем поставки. Расчет потребности в ячейках склада и определение типоразмеров мест хранения, основанные на этих данных, и будут наиболее точными.

Статистика ежедневных поставок-отгрузок

Информация о среднем количестве документов, строк в документах, товаров, поставляемых на склад и отгружаемых со склада в течение суток, используется для проектирования зон входного и выходного контроля. К ним относятся: зона погрузочно-разгрузочных работ, участок приемки и приемочной экспедиции, зона размещения скомплектованных и готовых к отправке заказов.

Вместимость зон входного и выходного контроля должна обеспечить размещение всего принимаемого и отгружаемого товара, а также возможность работы с этим товаром кладовщиков, грузчиков и складской техники.

При определении площади этих зон необходимо получить ответы на следующие вопросы.

• Сколько ворот используется для погрузки и разгрузки транспорта, сколько ворот может использоваться одновременно?

• Совмещены или разделены зоны приемки и отгрузки?

• Может ли отгрузка и приемка проходить одновременно или график работы склада организован таким образом, чтобы разделить эти операции во времени?

• Какова доля паллетизированного груза в поставках и отгрузках?

• Возможна ли установка и использование стеллажей в зонах входного и выходного контроля или же будет использоваться напольное размещение принимаемого и отгружаемого товара?

Проанализировав эти показатели, мы сможем определить вместимость зон входного и выходного контроля, а также площадь этих помещений с учетом проездов для техники и пространства для работы кладовщиков, контролеров, экспедиторов. Кроме перечисленных исходных данных при разработке планировки складского комплекса следует учитывать такие параметры помещений, как этажность здания, число лифтов, высоту потолков в помещениях, шаг колонн, расположение пожарных щитов, элементов системы вентиляции, пожаротушения и других инженерных конструкций.

Бывают случаи, когда информация о грузопотоках отсутствует, например, при строительстве нового склада ответственного хранения. В этом случае параметры складских помещений определяют исходя из размеров земельного участка (или здания), которые определяют максимально возможную площадь складских помещений. Данные маркетинговых исследований о потенциальных потребителях услуг конкретного склада дадут информацию о свойствах товаров (грузов), требуемых условиях хранения и оптимальной конструкции стеллажей. Планируемый коэффициент оборачиваемости товаров на складе позволит определить соотношение площадей зоны хранения и зон входного и выходного контроля. Как правило, в таких случаях для хранения грузов используются фронтальные паллетные стеллажи, причем часть склада, расположенную в непосредственной близости к воротам, оставляют свободной, чтобы определить ее принадлежность к зоне хранения или зоне приемки (отгрузки) после получения данных или накопления собственной статистики о грузообороте.

Алгоритмы складских операций

Помимо данных о товарах для полноценного технологического проекта склада необходима подробная информация об операциях, выполняемых на складе. Как правило, ее получают следующим образом: сначала проводят интервью с руководящим составом складского комплекса, после чего определяют перечень операций и их границы.

Все складские операции можно разделить на регулярные, выполняемые ежедневно, и периодические. К регулярным операциям относятся планирование работы смены, разгрузка и приемка товара, маркировка товара, его размещение и внутренние перемещения, отбор заказов и сборка комплектов, повторный пересчет отобранных заказов, их упаковка и размещение в зоне комплектации с консолидацией по маршрутам отправки, отгрузка товара, регулярная полная инвентаризация и т. п. Периодические операции выполняются в случае появления нестандартных ситуаций, например, обработка некондиционного товара, организация возврата поставщику, выявление и работа с браком, обнаруженным в процессе хранения, выборочная инвентаризация по артикулам или местам хранения, организация дополнительного отбора товара в случае обнаружения возможных ошибок, приемка возврата от клиента и т. п.

Помимо операций, выполняемых на складе, требуют описания и процессы взаимодействия склада с другими подразделениями компании. В качестве примеров таких процессов можно назвать получение информации от отдела закупок об ожидаемых поставках и свойствах новых для склада товаров, взаимодействие со специалистами в части анализа оборачиваемости и расчета параметров системы управления запасами, получение информации о заказах клиентов на отгрузку от отдела продаж (работа с клиентами), взаимодействие с транспортным отделом в части получения информации о маршрутах и последовательности объезда клиентов и передачи информации об объемах заказов, подлежащих отгрузке.

Для подробного описания складских операций проводят интервьюирование их непосредственных исполнителей, наблюдение и составление «фотографии рабочего дня», хронометраж отдельных операций и процедур. Для операции составляют рабочую инструкцию, включающую подробное описание состава работ, исполнителей, необходимую информацию для выполнения операции и исходящие документы, используемые технические средства; пример ее приведен в таблице.

Многие складские операции сопровождаются оформлением документов и учетом в системе автоматизации склада, поэтому уже на данном этапе важно определить тип информационного обеспечения. Алгоритмы выполнения операций, разработанные с учетом логики и возможностей той или иной системы, потребуют меньше ресурсов на внедрение технологии и минимальной доработки информационной системы.

Таблица 2. Пример технологической карты (процесс приемки товаров на склад. Операции по подготовке склада к приемке)

ОПЕРАЦИЯ	СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ	УЧАСТНИКИ	ВХОДЯЩИЕ ДОКУМЕНТЫ	ИСХОДЯЩИЕ ДОКУМЕНТЫ	ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА.
Составление плана работ на смену	Оператор на основании заказов из корпоративной информационной системы формирует Отчет о Планируемых приемках и Планируемых отгрузках на предстоящую смену. Передает Начальнику смены.	Оператор	Заказы клиентов (из КИС) Заявки поставщикам (из КИС)	Отчет «Планируемые работы на смену»	Рабочее место оператора склада
Планирование работы смены	Начальник смены на основании отчета о планируемых работах на смену распределяет кладовщиков и грузчиков между зонами склада, определяет время начала отбора по заказам, необходимость высвобождения ячеек склада с помощью уплотнения хранения	Начальник смены	Отчет «Планируемые работы на смену»
Подготовка склада к приемке и отгрузке товара.	Проверка и обеспечение достаточного количества пустых поддонов для размещения поступающего на склад товара (в случае поставки неопаллеченного груза) и комплектации заказов клиентов; достаточного места в зоне приемки для проведения контроля количества и качества поступающего товара и контроля отбора товара по заказам клиентов. Исправности погрузочно-разгрузочного оборудования. Состояния подъездных путей и площадки для маневрирования	Начальник смены.	Отчет «Планируемые работы на смену»		Гидравлическая тележка, при необходимости

Персонал склада

Для расчета потребности в персонале склада необходимо знать состав работ, выполняемых на складе в течение смены, их объем и нормативы выполнения складских операций. Состав всех складских операций и перечень исполнителей каждой из них является результатом разработки рабочих инструкций. Объем работ, выраженный в объеме обработанных товаров к моменту проведения этих расчетов, тоже известен, так как информация о количестве документов, строк в документах, объеме товара использовалась для планировки складского комплекса.

Третья составляющая – нормативы выполнения операций. Как и в случае с информацией о массогабаритных характеристиках, данные о времени выполнения операций можно получить двумя способами.

Первый – регистрировать время выполнения операции, число исполнителей и объем выполненных работ в информационной системе. Для этого на документах, сопровождающих складские операции, создаются специальные поля, которые заполняют исполнители операций, а затем данные регистрируются в информационной системе. Второй способ – разовая работа по проведению хронометража всех складских операций, выполняемая для быстрого сбора информации и проведения расчетов.

Контроль времени складских операций не является обязательным на складе, однако постоянный сбор и накопление данных о времени начала и окончания операций, а также числе исполнителей и объеме работы, соответствующих этому временному отрезку, позволят:

• проводить расчет потребности в персонале каждой специализации в разные периоды интенсивности работы склада (сезон/ не сезон);

• оперативно принимать решения по перемещению персонала между складами/ зонами склада в зависимости от планируемого объема поступлений/ отгрузок товаров;

• определять нормативы выполнения операций, целевые значения этих показателей;

• построить эффективную систему оплаты труда, основанную на оценке производительности и качества выполнения заказов.

Поскольку многие работы на складе выполняют с применением определенных технических средств, мы сможем, введя в модель расчета потребности в персонале не только трудовые, но и технические ресурсы, точно определить число погрузчиков, штабелеров, гидравлических тележек, лифтов, стремянок, ворот для погрузочно-разгрузочных работ, рабочих мест оператора, сканеров штрих-кода и др.

В этой публикации, основанной на практике работы компании Axelot, мы постарались описать основные способы сбора исходных данных для технологического проектирования склада. Конечно, каждый конкретный случай может внести свои коррективы в предложенный алгоритм действий, однако определенно не может быть подвергнуто сомнению то, что грамотный и своевременный сбор исходных данных является одним из главных условий создания технологического проекта склада, отвечающего всем потребностям предприятия.

https://www.lobanov-logist.ru/library/all_articles/55523/

Возврат к списку