Новейшие технологии комплектации заказов Павел Рябуха

Новейшие технологии комплектации заказов

Для современного складского комплекса одной из основных задач является эффективная организация процесса технологического развития. Использование современных технологий позволяет рационализировать процесс грузопереработки на складе. От того, насколько эффективно организована комплектация заказов, зависит быстрота и качество обслуживания клиентов, что является важным конкурентным преимуществом компании.

Новейшие технологии комплектации заказов

Павел Рябуха

Для современного складского комплекса одной из основных задач является эффективная организация процесса технологического развития. Использование современных технологий позволяет рационализировать процесс грузопереработки на складе. От того, насколько эффективно организована комплектация заказов, зависит быстрота и качество обслуживания клиентов, что является важным конкурентным преимуществом компании.

Рациональная технология комплектации заказов и снижение затрат на эту складскую операцию — приоритетная задача для многих компаний. Процесс комплектации заказов является одним из трудоемких и дорогостоящих на складе. Именно он определяет эффективность работы всего складского комплекса, основной задачей которого является предоставление нужного товара в нужном количестве, нужного качества и в нужное время.

Качество обслуживания клиентов имеет первостепенное значение. Заказ клиента должен быть исполнен с минимальное время и с максимальной точностью. Именно два данных показателя (время и точность подбора заказов) выступают важнейшими критериями оценки процесса комплектации на складе. Особенно это актуально для компанийдистрибьюторов, отгружающих как крупные оптовые заказы, так и большое количество мелких розничных, причем отгрузки осуществляются покоробочно или поштучно.

Зачастую на подготовку заказа затрачивается очень много времени, в результате чего образуются очереди из клиентов, ожидающих заказов, нарушаются оговоренные ранее сроки поставок, простаивает транспорт и т.п. Все это негативно отражается на репутации компании и на ее отношениях с клиентами.

Другая проблема, возникающая при комплектации заказов, — несоблюдение точности подборки заказов: недостачи, пересортица и т.д. При большом количестве ошибок в наб- ранных заказах компания несет значительные издержки на их исправление и теряет репутацию надежного поставщика. Поэтому от того, насколько хорошо организован процесс комплектации заказов, зависит уровень обслуживания клиентов. Высокий уровень сервиса способствует поддержанию лояльности существующих и привлечению новых клиентов, увеличению числа заказов, а следовательно, и увеличению прибыли компании-дистрибьютора.

Из сказанного выше видно, что комплектация является ключевым элементом грузопереработки на складе и именно рационализация данного процесса, в частности с помощью современных технологий подбора заказов, может вывести компанию на качественно новый уровень обслуживания клиентов при сохранении разумного уровня издержек. Поэтому все более актуальным становится вопрос совершенствования процессов комплектации заказов.

Требования автоматизации к упаковке

Одним из направлений совершенствования процесса комплектации является применение современных технологий в области комплектования заказов, способных повысить производительность склада и уровень обслуживания клиентов. Оптимальным решением является автоматизация складского комплекса, в частности создание автоматизированного розничного комплекса, объединяющего в себе такие технологии, как pick-by-light, автоматы шахтного типа, карусельные системы комплектации заказов и конвейерные линии.

Комплектация заказов в автоматизированном розничном комплексе начинается с постановки тары (коробки или лотка) на конвейер, по которому будет происходить движение в процессе сборки необходимых наименований. Короба имеют одинаковое основание и различную высоту в зависимости от количества позиций и объема заказа.

Одинаковое основание необходимо для беспрепятственного передвижения по конвейеру, а различная высота позволяет оптимально использовать объем автотранспортного средства при перевозке готовых заказов клиентам. Затем на тару наклеивается этикетка со штрих-кодом, в котором содержится информация о заказе. Лоток или коробка перемещается по конвейеру в соответствии со штрих-кодом. Сканер в процессе движения тары считывает информацию со штрих-кода, и коробка перемещается в ту зону комплектации, откуда необходимо совершить отбор позиций для заказа. При отсутствии в заказе позиций, отбираемых в данной зоне, конвейер переместит коробку к следующей зоне, где процедура повторится, и так на протяжении всей конвейерной линии. Таким образом, тара для комплектации заказа клиента «путешествует» по конвейеру, заходя только в нужные зоны. Пройдя весь путь движения по конвейеру, скомплектованный заказ попадает в зону контроля, где проверяется правильность набранного заказа по количеству единиц и наименованиям.

Проверенный заказ перемещается с помощью конвейера в зону комплектования партий отправок.

Отбор в зонах комплектации может производиться по различным технологиям. В одних зонах можно установить автоматы шахтного типа для мелких штучных товаров в стандартной упаковке. В других зонах использовать карусельные системы комиссионирования заказов для отбора широкого ассортимента продукции в средних и небольших количествах.

В третьих зонах установить оборудования для технологии pickby-light для быстроуходимых и среднеуходимых товаров. Часть зон комп-лектации необходимо оставить для отбора вручную. Все зоны комплектации связаны между собой с помощью конвейерных систем (фото. 1).

Технология pick-by-light

При использовании системы светового отбора (pickby- light) склад оборудуется специальными полочными стеллажами, которые пополняются с задней стороны, а с фронтальной стороны оборудованы специальным табло с кнопками корректировки и подтверждения набора, а также лампочкой, загорающейся в случае необходимости отбора товара с данной полки (фото. 2).

Система действует следующим образом. Наборщик сканирует штрих-код лотка, поступившего по конвейеру, находит загоревшиеся дисплеи на ячейках, производит набор товара из этих ячеек в соответствии с количеством, указанном на дисплее. При этом набор товара должен осуществляться только из ячеек с загоревшимся дисплеем. Затем нужно подтвердить набор товара по данному адресу нажатием кнопки справа от табло. После завершения отбора товара в данной секции наборщик ставит лоток на движущийся конвейер, по которому тот перемещается в следующие нужные секции. Если остаток товара в ячейке не соответствует набираемому количеству, отбирается то количество товара, которое есть в данной ячейке, и корректируется значение на дисплее по факту набранного количества с помощью кнопок корректировки. Если товара нет в ячейке, то необходимо откорректировать значение на дисплее на «0».

Экран подбора может быть в трех цветовых вариантах: зеленый, красный и двухцветный экран, который дает возможность одному оператору подбирать два заказа одновременно.

Данные системы обеспечивают высокую скорость подбора заказа, так как человеческий глаз быстро реагирует на световой сигнал. Результатами внедрения системы pick-by-light являются:
повышение скорости на- бора заказов за счет снижения затрат времени на одну опе- рацию;
возможность работать без бумажных носителей;
осуществление отбора товаров двумя руками;
повышение точности наб- ранного заказа.

Автоматы шахтного типа

Принцип работы автоматов шахтного типа (фото. 3) заключается в следующем: они сначала принимают штучные изделия в каналы, а потом «выстреливают» их в соответствии с требованиями заказа на конвейерную ленту, по которой они попадают непосредственно в лоток или короб для сбора определенного заказа. Поскольку эти автоматы могут одновременно выдавать изделия разных видов, производительность их может достигать до 12 000 единиц в час. К тому же данное оборудование обеспечивает максимальную точность подбора заказов при минимальном времени на их исполнение.

Системы автоматического комиссионирования заказов, состоящие из автоматов шахтного типа, различаются по следующим характеристикам:
скорость распределения — позиций/секунду;
длина каналов;
количество каналов на квадратный метр;
количество единиц продукции на один канал.

При использовании данного вида оборудования необходимо особое внимание уделить организации подпитки каналов автомата. Важно постоянно контролировать и поддерживать наличие товара в каналах автомата шахтного типа. Для этого по обе стороны от автомата располагаются подпиточные стеллажи. Канал автомата и ячейка стеллажа, из которой производится подпитка, маркируются одинаково, что облегчает персоналу процесс подпитки. К тому же возможно использование световых индикаторов, выделяющих ячейку стеллажа, с которой необходимо осуществить подпитку.

Карусельные системы комплектации заказов

В карусельной системе автоматизированного подбора заказов реализуется принцип «товар к человеку». Все товары находятся в специальных многофункциональных лотках, перемещающихся по замкнутой кольцевой траектории (фото. 4). При отборе заказа нужный лоток снимается и помещается на конвейер, доставляющий лотки к рабочему месту наборщика. Принцип набора заказов следующий. Подходит лоток. Над тем коробом, куда необходимо положить товар из данного лотка, загорается число упаковок для отбора. Наборщик производит выемку из лотка необходимого количества упаковок, помещает их в соответствующий короб и подтверждает набор определенной кнопкой. Затем лоток по конвейеру перемещается для постановки обратно на «карусель». При этом, если в лотке недостаточное количество товара для комплектования заказа, наборщик производит отбор товара и корректирует число позиций на табло с помощью соответствующей кнопки.

Необходимо также отметить, что в лотке может быть одна, четыре или восемь секций, отделенных перегородками. Это позволяет оптимально использовать объем лотков в карусельной системе. При отборе товаров из лотков с четырьмя или восьмью секциями происходит подсвечивание той секции, из которой необходимо взять товар.

В результате автоматизации труда сотрудник склада может собирать до семи заказов одновременно.

Карусельные системы имеют ряд преимуществ по сравнению с другими видами оборудования:
экономят до 60% площади, необходимой для хранения груза стеллажным способом, за счет компактного расположения лотков и использования всей высоты здания;
снижают время комплектации за счет отсутствия перемещения товара из зоны хранения в зону набора заказов;
минимизируют время на поиск товара, так как происходит автоматическое перемещение лотка с нужным товаром к рабочему месту комплектовщика;
защищают груз от несанкционированного доступа.

Конвейерные системы

Конвейерные системы эффективно применяются как связующее звено между различными зонами комплектации заказов, значительно снижая время набора заказа.

Однако комплектация не является единственной складской операцией, где можно использовать преимущества конвейерных технологий. Конвейерные линии эффективны также в качестве систем транспортировки товаров между различными зонами складского комплекса. Например, паллетный конвейер от зоны приемки грузов до зоны хранения, от зоны хранения до участка подпитки зоны комплектации заказов и от участка скомплектованных заказов до зоны отгрузки. Конвейер становится особенно эффективным при необходимости перемещать товары на расстояние более 50 м, особенно в узком помещении.

Так как в процессе комплектации заказов происходит постоянный отбор товаров в соответствии с заказами клиентов, для бесперебойной работы данной зоны важное значение имеет организация своевременной подпитки.

Зачастую именно перемещение товара с высотного склада хранения на розничный участок становится «узким местом», из-за которого запасы товаров на участке комплектации могут пополняться несвоевременно.

Такая ситуация приводит к неполному выполнению заказа клиента, несмотря на наличие товара на складе. Установка паллетного конвейера между зоной высотного хранения и участком подпитки зоны комплектации позволяет ликвидировать проблему. Производительность такого конвейера в среднем составляет 200 паллет в час. При этом значительно сокращается время, необходимое на данную операцию, и издержки на оплату труда персонала, занятого перемещением товара с основного хранения на розничный участок набора.

Перемещение товаров с участка подпитки зоны комплектации непосредственно до ячеек, с которых производится отбор для заказов, рациональнее также производить с помощью конвейерной технологии. Складской работник осуществляет перекладывание товара из коробки в лоток, соответствующий определенной зоне комплектации.

При этом после сканирования штрих - кода лотка и коробки происходит привязка определенного наименования товара к данному лотку.

Этот лоток также движется по конвейеру, управляемый информационной системой, до нужной зоны комплектации, где происходит пополнение запаса товаров.

Таким образом, применение новейших технологий в области комплектации заказов позволяет существенно повысить производительность склада, улучшить качество набора и уменьшить время, затрачиваемое на комплектацию заказа, что приведет к более полному и своевременному обслуживанию заказов клиентов.

https://www.lobanov-logist.ru/library/all_articles/55717/

Возврат к списку